CORVINUS EGYETEM

Élelmiszer-tudományi kar

Élelmiszer-ipari műveletek és gépek tanszék

 

 

SZAKGÉPTAN II.

Írta: Berszán Gábor

2006. május

2008. nyara

 

Tartalom

 

Bevezetés

 

Erjedésipari gépek

   Csíráztató, maláta aszaló

   Centrifugák

   Lemezes hőcserélő

   Lepárlók

   Sörfőző

   Palacktöltő-, záró-gépek

   Italkeverő

Sütőipari gépek

   Tésztakészítő gépek

   Sütőberendezések

Édesipari gépek

   Kekszgyártó gépek

   Teasütemény gyártó gépek

   Ostyagyártó gépek

   Kakaóbab feldolgozó gépek

   Csokoládé-massza előkészítő gépek

Tejipari gépek

        Tejtartályok, tankok

   Fogyasztói tej gyártó gépek

   Tejcsomagoló gépek

   Sajtgyártó gépek

         Ömlesztett sajt és túró gyártó gépek

   Vajgyártó gépek

Húsfeldolgozó gépek

   Az állatvágás gépei

   A feldolgozás alapgépei

                 Hőkezelő berendezések

   Pácoló-gépek

            Klímaberendezések

Fóliás csomagológépek

 

Elektronikus ábrák jegyzéke

 

Függelék

    Vérgyűjtő

    Melléktermék átfúvató tartály

    Sertés hasító-gépek

    Daraboló-csontozó gépek

    Robottechnika

   Klipszelő-gépek

   Szalámi-gyártó gépsor

   Zsírgyártó gépsor

  

   Kollokviumi kérdések, követelmények

Irodalom

 

Bevezetés

 

A jegyzet a IV. éves technológus levelező hallgatók számára készült. A tartalom a vizsga-tételeket követi. Használhatják a jegyzetet a nappali IV. éves okleveles technológus szakos hallgatók az ágazati /állati / szakgéptan tárgyban. Ebben a jegyzetben olyan témák is találhatók, melyeket a nappali hallgatók a Szakgéptan I. tárgyban tanulnak. A nappali hallgatók többlet-tananyagát a Függelék tartalmazza. A jegyzet olyan témát is tartalmaz, amit csak a levelező hallgatóknak adtunk elő /erjedésipar/.

Az ábrákkal és irodalommal kapcsolatos tudnivalókat lásd a Szakgéptan I. bevezetésében.

 Az Irodalom mindkét félév anyagához kapcsolódik /Szakgéptan I. és II./

 

 

 

Erjedésipari gépek

 

Erjedésipari ágazatok.  Szeszipar. A szesz- és az élesztő-gyártás tartozik tevékenységi körébe. Az égetett szeszes italok közé tartozik a gyümölcs-pálinka, a konyak, a rum, a whisky. Ízesítő anyagok felhasználásával készült szeszes ital a likőr.

Szeszgyártáshoz minden olyan keményítő-tartalmú nyersanyag felhasználható, amely szénhidrátokra bontható. Régebben a burgonya és kukorica, ma a cukorgyártás mellékterméke, a melasz a fő nyersanyag. A pálinka gyümölcsből, szőlő-törkölyből készül. Erjesztés után a szesztartalmú folyadékot lepárlással választják el. Az ágazat jellemző berendezései a lepárlók. A párlatot finomítják, palackozzák. Az előkészítés mellékterméke a mag, a lepárlásé a „moslék”.

A konyak alapanyaga a borpárlat, seprű-pálinka; a whiskyé a rozshoz adott maláta.

 

            Söripar. A sör malátából vízzel cefrézett, komlóval ízesített, erjesztett szénsavas ital. A maláta árpából készül. További összetevők: pótanyagok / rizstörmelék, cukor, stb./, komló, sörélesztő és a sörfőző-víz. A sörgyártás teljes vízszükséglete a termelt sör mennyiségének 20-szorosa. A sör 90 % vizet, 1 - 6 % alkoholt és 0,35 – 0,45 % szén-dioxidot tartalmaz.

Főbb sörfajták. világos, barna, diétás, alkohol-mentes.

 A sörgyártáshoz felhasznált árpát áztatják, csíráztatják, aszalják. A nyert malátából és komlóból főzik a sörlevet, amit élesztő segítségével erjesztenek. Mind a sörlevet, mind a bor alapanyagát centrifugával tisztítják, lemezes hőcserélővel csírátlanítják, majd hűtik. Erjesztéskor  szén-dioxid képződik. Az erjedés során keletkező mennyiség 3 – 4 kg/ hl sör. A szénsav mintegy fele oldódva visszamarad a sörben. A többlet palackozáskor a levegő kizárására, valamint szénsavas üdítőital készítésére hasznosítható.

A fejtéshez használatos: palack, fém doboz, 5 literes hordó.

 

            Boripar. Bornak nevezzük az érett szőlő levéből / must/ alkoholos erjesztéssel készített italt. A borok többféle szempont szerint csoportosíthatók:

szín szerint: fehér, vörös és ezek árnyalatai;

származási hely szerint: alföldi, tokaji, burgundi, stb.;

alkohol-, illetve cukortartalom szerint: száraz, édes /pezsgőnél: félédes/.

A pezsgőt a borból, ismételt erjesztéssel és az erjedés során nyert szénsav dúsításával nyerik.

A borgyártás folyamán a szőlőt zúzzák, bogyózzák, majd préselik. Mustot nyernek. Kocsány és törköly melléktermék kíséri a folyamatot. A mustot beoltják, erjesztik, derítik, majd pasztőrözik. A terméket palackozzák vagy hordóba fejtik.

Gyártási segédanyag a palack, az olcsóbb boroknál a koronazár, illetve a dugó.

            Tágabb értelemben italgyártásról is beszélhetünk. Ide sorolhatók az üdítő italok és az ásványvíz. Az üdítő ital, a coca-cola gyártásának jellegzetes berendezése az italkeverő.

 

Maláta csíráztató

 

A csírázásnak indult árpát zöldmalátának nevezzük. A csíráztatás célja új növény kifejlődése a mag csíraelemeiből. Enzim képződik és a belső tápszövet vízben oldhatóvá válik. A csírázást meghatározó tényezők:

- hőmérséklet / kedvező a 14 - 17°C/;

- nedvességtartalom / a maláta víztartalma 45 %/;

- levegő-, illetve oxigén jelenléte;

- csírázási idő / 5 – 7 nap/.

A csíráztatóban az árpát sok kézi műveletet  tartalmazó és a légállapotot nem megbízhatóan szabályozó szérűn; forgó hengeres vagy szekrényes berendezésben helyezik el. Az utóbbi alkalmazása célszerűbb, a maláta egyenletesebb kondicionálása és a folyamat jobb ellenőrizhetősége miatt.

 

A Saladin csíráztató /3.1. ábra/

 

szigetelt falú épületben helyezkedik el. A szekrényekhez a nedvesítő-kamra és a levegő-áramoltató /ventilátor/ csatlakozik. A szekrényt befogadó helyiség belmagassága 3-4 méter. Mennyezetét úgy kell kialakítani, hogy a kondicionáló levegő szabadon áramolhasson. Előnyös a boltozatos mennyezet, mert a lecsapódó pára oldalcsatornában elvezethető.

A szekrény téglalap alakú és felül nyitott. Hosszának és szélességének aránya 6:1. Számuk többnyire 7-8, az üzem kapacitásától függően. Általában megegyezik a szekrények száma a csíráztatási napok számával.  A perforált fenekű szekrény I-gerendákon nyugszik. A gerenda magassági mérete határozza meg a légáramlási keresztmetszetet.

A szekrény feltöltése pneumatikus szállítással, ürítése géplapáttal történik. A zöldmaláta 60-100 cm magas rétegben fekszik a szekrényben. 1 m2 szekrényfelület 300-400 kg árpával terhelhető.

A szekrénybe a malátát lazító-, forgató-szerkezetet / 3.2. ábra/ építenek be.  A szerkezet főtartóra van szerelve és a szekrény hossztengelyében oda-vissza halad, miközben a forgatócsigák lazítják az árpát. Közben alulról a perforáción keresztül a kondicionáló levegő áramlik át az árpán. A forgató szerkezete a daruhídéhoz hasonló.

A szekrény szélességétől függően a függőleges tengelyű csigák száma 6-10, átmérőjük 500 mm. A szomszédos csigák ellenkező irányban forognak. Fordulatszámuk 8/min.

A megfelelően előkészített /nedvesített/ levegő a perforált felületen, „cserényen” áramlik a malátába. A cserény levegő-áteresztő felülete eléri a 20 %-ot. A levegő sebessége függ a cserény alatti levegő nyomásától. Miután a csíráztatási hőmérséklet kisebb, mint a környezeti, a rendszerbe léghűtő egységet is be kell építeni. A távozó levegőt cirkuláltatják vagy a szabadba engedik. A szükséges levegő-mennyiség 1000 – 1500 m3/t maláta.

 

 Maláta-aszaló

 

A zöldmaláta aszalásának célja: a további csírázás és a magban zajló kémiai-biológiai folyamatok megállítása, a maláta összetételének rögzítése. Amíg az előbbi műveletben a nedvesítés, itt az ellenkezője, a vízelvonás 1,5 – 4,0 % mértékig/ a cél. A megvalósításhoz a hőmérsékletet 85-105 °C-ra kell emelni. A műveleti idő 24 – 48 óra.

A viszonylag nagy műveleti idő miatt aszalásra is a cserényes berendezés terjedt el, több szintes elrendezésben. A cserény perforált tartó-szerkezet, amelyen a zöldmaláta fekszik. Anyaga perforált lemez, egymáshoz illesztett rudak vagy sodronyheveder.

A több szintes cserényes aszalóban / 3.3.ábra/ a felső szintre serleges elevátorral vagy pneumatikus szállítással juttatják a malátát. A szintek közötti anyagmozgatásban kihasználják a gravitációt. A cserények billenthetőek, így a felső szintről az alsóra áramlik a maláta. A perforált vagy nyílásokkal ellátott felületen ellenáramban halad a kondicionáló levegő. A légállapot előállítására és szabályozására szolgáló berendezések a legalsó szinten helyezkednek el. A szintek és az egységek / egy-cserényes, illetve kettős aszaló/ száma a kapacitástól függően alakíthatók ki. A levegő melegítésére a gőz vagy a gáz energiája szolgál. A cserényekre az előbbihez hasonló forgatószerkezet is beépíthető.

Az aszaló teljesítőképességét meghatározó tényezők: a legfelső cserényre terített zöldmaláta-réteg vastagsága; alapterület; aszalási idő; fűtőfelület; légsebesség.

 

Centrifugák

 

A centrifuga olyan szétválasztó gép, amelyben a centrifugális erőtér hatására a folyadék különböző fajlagos tömegű összetevői elkülöníthetők.

A centrifuga alkalmazása:

-         nem elegyedő folyadékok szétválasztása, vagyis emulzió-bontás. Pl. zsír-víz szétválasztás; tejszín-sovány tej elválasztása fölözéskor;

-         folyadékban levő szilárd anyag kiválasztása. Példák: szennyező vagy nemkívánatos anyag szűrése, ülepítése; cukorgyártás során a cukorkristály és a szörp szétválasztása;

-         nedves szilárd anyag mellől a felesleges folyadék eltávolítása, másképpen: víztelenítés. Példa: porítás előtt a vér víztelenítése. A folyamat első szakaszában hőenergia helyett mechanikai energia igénybe vétele.

A szétválasztás sebessége a közegek fajlagos-tömeg különbségétől, a szilárd részecske méretétől, a folyadék dinamikus viszkozitásától, hőmérsékletétől és a centrifuga jellemzőitől függ.

A jelzőszám a centrifuga hatékonyságára utal. Azt fejezi ki, hogy a gépben fellépő centrifugális gyorsulás hányszorosa a gravitációs gyorsulásnak:

                                          j = r. ω² / g,

                        ahol:      j = a centrifuga jelzőszáma,

                                       r = a részecske forgástengelytől mért távolsága,

                                       ω = a szögsebesség, 1/s.

A jelzőszám a fordulatszámmal is kifejezhető:

                                         j = r. n˛/ 900

A centrifuga hatékonysága tehát a dob minél nagyobb átmérője és fordulatszáma révén növelhető. A csigás centrifuga jelzőszáma 2000 – 5000; az önürítős tányéros szeparátoré 5500 – 7500; a szupercentrifugáé 10 000-nél nagyobb.

Egyenértékű ülepítő felület azt fejezi ki, hogy a centrifuga teljesítménye hány m˛ felületű gravitációs ülepítő teljesítményével egyenértékű. Hasonló jellegű mutató, mint a jelzőszám.

Térfogatáram a centrifuga által időegység alatt szétválasztott anyagmennyiség.

A centrifuga forgó tengelye vízszintes vagy függőleges elrendezésű. A hatékony szétválasztás alapja a nagy fordulatszám. Ez egyben a baleseti veszélyforrás. Kis tömegkülönbség nagy fordulatszám mellett rezgést, szélső esetben a gép szétszakadását okozhatja. A veszély megelőzhető a forgó tömegek kiegyensúlyozása, gondos szerelés, karbantartás /tisztítás/ révén.

A centrifugális erő hatására működő gépek:

centrifuga a centrifugális erő hatására szétválasztó gép. Gyűjtőfogalom, többnyire jelzős szerkezetben használják;

szuper-centrifugáról beszélünk akkor, ha a gép jelzőszáma 10 000-nél nagyobb;

szeparátor a tányéros centrifuga. A tejiparban fölözőgépnek is nevezik;

a ciklon ugyancsak a centrifugális erő hatására választ szét közegeket, viszont nem a gép dobja forog, hanem a nyomás alatt bevezetett közeg forog a ciklon álló belső palástján.

A centrifugák csoportosíthatók technológiai rendeltetésük szerint, amint azt a fejezet-bevezető felsorolása tartalmazza. A gépek csoportosíthatók szerkezetük szerint: csigás, tányéros. Válogatásunkban kétféle, több élelmiszer-ágazatban használatos / csigás, tányéros/ és egy sajátos géptípust / cukorcentrifuga/ mutatunk be.

 

            Csigás centrifuga

 

A nagy szilárdanyag-tartalmú szuszpenzió szétválasztására alkalmas gép onnan kapta a nevét, hogy a vízszintes tengelyű, zárt palástú dob belsejében egy csiga is forog / 105.  ábra/. Ennek rendeltetése az iszap kihordása a gépből. Nevezik dekanternek is, a géppel végzett műveletre utalva. Szilárd részecskék ülepítésére más típusú centrifuga is alkalmas.

A gép működése: a szuszpenziót a forgástengelyben elhelyezett csövön keresztül vezetik a forgó dob belsejébe. Az anyag felveszi a dob sebességét. A centrifugális erő hatására a nagyobb fajlagos tömegű szilárd anyag a dob falánál, a kisebb fajlagos tömegű folyadék pedig a dob faltól távolabb eső övezetében válik ki.

A dob és a csiga azonos irányba forognak, de fordulatszámuk nem azonos. A dob gyorsabban forog. A fordulatszám-különbség következtében a szilárd anyag a folyadékhoz viszonyítva „lemarad”. A két összetevő a dob ellentétes oldalán lép ki.

A nagy sebességgel forgó folyadéknak a dobból való kivezetésére hámozó-tárcsa / 106. ábra/ szolgál. A tárcsa a centrifugál szivattyú járókerekéhez hasonlít. Eltérés a szivattyúhoz képest: ott a járókerék forog, itt a folyadék, a tárcsa pedig áll. A nagy sebességgel forgó folyadéka hámozó-tárcsa járataiban elveszti sebességi energiáját, ami a Bernoulli-törvény értelmében nyomási energiává alakul át. Eközben sugár-irányú mozgása tengely-irányúvá változik.

A hámozó-tárcsában elérhető folyadék-nyomás:

                                      p = η. γ/2  / D. π. n /²   bar

ahol   η = az átalakítási hatásfok,  0,35 – 0,40

            γ  = a közeg fajlagos tömege, kg/mł

            D = a hámozó-tárcsa külsőátmérője, m

n = a folyadék-gyűrű fordulatszáma / közelítőleg egyezik a dob             fordulatszámával/, 1/s.

A hámozó-tárcsával elérhető folyadék-nyomás: 2,5 – 6,0 bar.

A levegő oldódása, a habzás meggátlása miatt ügyelni kell a folyadék-felszín /Df / és a tárcsa külső átmérőjének / D / a viszonyára. Akkor kerül levegő a folyadékba, ha a tárcsa nem fedi a folyadék-felszínt, vagyis Df  > D.

Amint a Westfalia csigás centrifuga szerkezeti rajzán látjuk,  a dobot és a csigát külön ékszíjhajtással forgatják.  Régebbi gépek dobját és csigáját differenciál-mű / 107. ábra/ segítségével forgatták. Az egyszerűbb kivitel és megbízhatóbb üzemelés miatt a gépépítésben a gépegységek egyedi meghajtását helyezik előnybe. Az ábra azt is mutatja, hogy a dob alakja kúpos, hengeres vagy a kettő együttese.

A dob-változatok indoka a zsír-centrifugálás példája szerint:

-         kúpos dobot akkor alkalmaznak, ha kis zsírtartalmú rostot akarnak nyerni;

-         ha a zsír tisztasága / kis rost-tartalma/ a fontosabb követelmény, akkor hengeres dobot alkalmaznak;

-         a zsír centrifugálásakor többnyire mind a két követelmény fennáll. Ennek a kombinált dob tesz eleget.

A dob kúpos részét szárítási, hengeres szakaszát pedig szétválasztási övezetnek nevezik.

A csigás centrifuga hatékonyságát, teljesítőképességét a következő tényezők befolyásolják: a dob átmérője, fordulatszáma; a hengeres és kúpos övezet hosszának aránya; a kúpos szakasz kúpszöge; a hámozó-tárcsa kialakítása. A fordulatszám adott határok között változtatható. A teljesítmény csökkenésével növekszik a hatékonyság.

 Szilárdsági okok miatt korlátozzák a dob-átmérőt. Ez a dob hosszának – az anyag dobban tartózkodási idejének - növelésével ellensúlyozható. A centrifuga teljesítőképessége 3 – 20 hl/h, fordulatszáma 5500/min.

A Westfalia CA 220 típusú csigás centrifuga 7,0 hl/h teljesítő-képességű. A dob átmérője 220 mm, fordulatszáma 5500/min. A dob hossz/átmérő viszony 2,65. Elektromos teljesítmény-szükséglet 11 kW.

A Laval NX 310 típusú csigás centrifuga dob fordulat-száma 3250/min. A dob és a csiga fordulatszám-különbsége 20,5/min. A dob felfutási ideje /amíg felveszi az üzemi fordulatot/ 100 s. Szabad kifutási idő, mialatt a dob megáll: 10 min.

A csigás centrifuga széles körű alkalmazásának néhány példája, a már említett zsír-centrifugáláson kívül:

-         sörgyártás: forró söralj-sörlé; üledék-sör maradéka; üledék-öblítő víz; kipréselt törkölylé-törköly;

-         tej-feldolgozás: tejcukor-, kazein-gyártás;

-         paradicsom-feldolgozás.

 

Tányéros centrifuga

 

A gép neve arra utal, hogy a függőleges tengelyű forgó dob belső terébe kúpos lemez-tányérokat szerelnek / 108. ábra/. A tányérok vékony rétegekre osztják a centrifugális erőtérbe – a középvonalban levő csőben, felülről lefele – vezetett folyadékot.

A tányéros centrifuga egyik változata ülepítésre szolgál. Ekkor a leválasztandó szilárd részecskék ülepedési úthossza a lemezek egymástól való távolságától függően jelentősen rövidül. A lemezek között hártya-szerű rétegben áramló folyadékból ugyanis a részecske a felette levő tányér alsó felületére ülepedik. Onnan a lemez felületén csúszva kerül az iszap-gyűjtő térbe. Az iszapot időközönként, a gép típusától függően ürítik. Az újabb centrifugákban automatikusan, program-vezérlés szerint.

A dobban felfele áramló folyadék – megszabadulva a szilárd szennyező anyagtól; emulzió-bontáskor kétfelé válva – hámozó-tárcsán lép ki. Emulzió-bontáskor kettős csőgyűrűben áramlik a folyadék. Az összetevők fajlagos tömeg-különbségüknek megfelelő ponton – a nagyobb sűrűségű a forgástengelytől távolabb, a kisebb ahhoz közelebb – lépnek ki a dobból. Két folyadék-komponens szabadon is kifolyhat a centrifugából. Ekkor szabályozó-tárcsával lehet meghatározni a két komponenst elválasztó felületet.

A tányéros centrifuga alkalmazási területe:

-         szuszpenzió ülepítése, pl. a sör-léből szilárd szemcsék kiválasztása;

-         emulzió-bontás, pl. a tej fölözésekor a sovány tej és a tejszín szétválasztása; étolaj finomításkor – a savtalanítás után – az olaj és a savtalanításból származó szappan-csapadék szétválasztása;

-         emulzió-bontás és szilárd anyag szétválasztás egyidejűleg, pl. zsír olvasztásakor a zsír-víz emulzió szétválasztása és a zsírban levő finom rost – az iszap – elkülönítése.

A tányérok metszete szög alatt hajló párhuzamos egyeneseket mutat / 109. ábra/. A centrifugális erő hatására – a fajlagos tömeg-különbség alapján – szétváló részecskéknek a kúpos kialakítás következtében, a forgás-tengelytől távolodva, kisebb függőleges utat kell megtenniük.

A kúpos tányérokkal felosztott térben a részecskék mozgását a centrifugális erőtér által keltett elkülönülési sebesség / v/ jellemzi. Ennek értéke Ambrus szerint:

                                  v =  Q / 2 π .R .s. z .600  cm/s

            ahol:     v  = az elkülönülési sebesség  cm/s

   Q =  a centrifugába vezetett folyadékmennyisége  l/min        

   R = a tányér-alap sugara cm

   S  = a tányérok egymástól mért távolsága  cm

   z  = a tányérok száma

Az összefüggés a centrifugába vezetett és a tányérok közötti folyadék-mennyiség hányadosát fejezi ki. A részecske-mozgás – mint említettük – a tányérok hajlás-szögétől is függ.

Amint az ábra mutatja, a tányér kétféle kialakítású lehet, attól függően, hogy szétválasztást /emulzió-bontást/ vagy derítést /ülepítést/ végez a centrifuga. Az emulziót / 109. a/ ábra/ a tányérokon levő lyukakon keresztül vezetik a tányérok közé. A lyukak az egymásra helyezett tányérokból alkotott kötegben függőleges / emelkedő/ csatornákat alkotnak. A csatornák – a szétválasztandó közegek fajlagos-tömeg különbségétől és a szétválasztott anyagokkal szemben támasztott követelményektől függően – különböző távolságra vannak a forgás-tengelytől. Pl. tej szeparálásakor a diszperz fázis / tejszín/ a könnyebb, ez helyezkedik el a lyukakon /semleges zónán/ belül. Ha a lyukak közel vannak a tengelyhez, a részecske hosszabb utat tesz meg és nagyobb a dobban tartózkodási út.

A derítő szeparátorban / 109. b/ ábra/ a szilárd anyag a dob fala irányában válik ki, a folyadék pedig a tengely közelében áramlik felfele. A lyukaknak – semleges zónának – akkor van szerepe, ha a folyadék kétfázisú /pl. zsír-víz és szilárd rost/.

A lemezek fél-kúp szöge 35 - 60°. Megállapításakor az egyik szempont az, hogy a kivált szilárd részecskék a tányérok alsó oldalán még le tudjanak csúszni az iszap-térbe. Túl meredek tányérnál a részecskét a tányérhoz szorító erő-komponens már túl nagy. Így a lefele mozgás alig vagy egyáltalán nem jön létre.

A 200 – 400 mm átmérőjű dobba 40 – 120 tányért szerelnek be. / Az élesztő-szeparátorban 120 található./ Anyaguk rozsdamentes acél, vastagságuk 1 mm körüli. A tányérok közötti 0,4 – 1,5 mm-es rést távolság-tartó elemekkel állítják be. A dob fordulatszáma 4000 – 8000/min.

A tányéros centrifuga kúpos kialakítású iszap-terében összegyűlt anyagot időközönként távolítják el. Az ürítés elve az, hogy a dobot a forgás-tengelyre merőleges síkban ketté osztják. Szétválasztás közben a dob két fele zár.

Az iszap ürítésekor a dob két része eltávolodik egymástól és az így keletkezett nyíláson  távozik az iszap. Megoldandó: a kétrészes dob részeinek a mozgatása és az ürítési időköz érzékelése.

A vezérlő-folyadékkal, hidraulikusan működtetett dob-nyitás / ami egyébként a szeparátor szerkezeti rajzán is látható/ azon alapszik, hogy a vezérlő folyadék nyomása tolattyút működtet. A tolattyú nyitja, illetve zárja az iszap kiengedésére /”lövetésére”/ szolgáló nyílásokat. A régebbi gépekben idő-program alapján ürítettek. Az újabb centrifugák iszapterében rétegvastagság-érzékelő ad jelt az ürítésre.

A szeparátor iszap-ürítési időköze Hidegkúti szerint:

                                   t = 6000. V / q. i     min

            ahol:      V =  az iszaptér   dmł

    q = a folyadék térfogat-árama / a gép teljesítőképessége/   dmł/ h

     i = a tisztított folyadék iszap-tartalma,  térfogat-%

A szeparátor-dob fordulatszáma és a hajtó motor szinkron-fordulata között csiga-hajtómű valósítja meg az áttételt. A függőleges dob-tengelyt talpcsapágy hordozza. A tengelyre ékelik a csigát, amelyhez a csigakerék kapcsolódik.

Körszámlapos tachométerrel ellenőrzik a dob fordulatszámát. A kiegyensúlyozott dob a motor leállítása után még hosszú ideig forogna. Leálláskor súrlódó-betétes féket alkalmaznak.

A Westfalia tányéros szeparátor dob-fordulatszáma 5000/min, a dob űrtartalma 26,5 l, a kilépő folyadék nyomása 4 bar. A hajtó motor 22 kW-os.

A Laval szeparátor dob-fordulata 6 – 9000/min között változtatható. A motor 11 kW. A dob felfutási ideje 3 – 4 min. A vezérlő / záró /-folyadék nyomása 2 – 4 bar.   

Kiválasztási szempontok. A hazai üzemekben zömmel kétféle – azonos műszaki színvonalú – tányéros szeparátor található. Ezek: a Westfalia és a Laval. A gyártó széles körű kínálatával a technológiai és a gazdaságossági szempontokat kell szembe állítani. Kiemelten veendő figyelembe a gép biztonság-technikája.

 

Lemezes hőcserélő

A berendezés a hő-átadó közegtől függően folyadék hűtésére és hőkezelésére egyaránt alkalmas. A berendezés anyagátadásra is alkalmassá tehető. A lemezes bepárlóban a belépő anyag a híg lé és a gőz. A berendezésből a sűrítmény és a pára együtt, valamint a kondenzvíz lép ki. A koncentrátumot és a párát szét kell választani. Lemezes bepárló-telepet fejlesztett ki az APV.

A lemezes hűtőben a hőelvonás úgy valósul meg, hogy fém lemezeket kapcsolnak össze, közöttük elhatárolt térfogatot alakítanak ki. A folyadék és a hűtőközeg a felváltva elhelyezett lemezek közötti csatornákban áramlik. A lemez egyik oldalán a hűtendő anyag, a másikon a hűtőközeg / 194. ábra/. A fém felülten hatékony hőelvonás valósul meg.

A hűtendő folyadék: tej, sörlé, gyümölcslé, olvasztott zsír. A hűtőközeg: víz, sólé.

A lemezes hőcserélőt hőkezelőként elsősorban tej pasztőrözésére használják. A hő-átadó közeg: forró víz, gőz.

A vékony / 0,8 – 2,0 mm-es/, rozsdamentes acélból sajtolt lemezek hullámos felületűek a hőátadás növelése miatt. A lemezek négy sarkán átömlő-nyílásokat helyeznek el, ezekből – az egymáshoz illeszkedő lemezekből -  csatornák alakulnak ki / 195 ker ábra/. A hullámos felület több sávra oszlik, hogy a folyadék egyenletesen, holt tér képződése nélkül áramolhasson.

 A lemezek illeszkedő peremén és a nyílásoknál gumi tömítőanyagot helyeznek el. A tömítéseken olyan kivágásokat /nyílásokat/ alakítanak ki, melyek lehetővé teszik azt, hogy a csatornák csak minden második kamra-résznél vannak összekötve / 196. ábra/. Ezzel elérik, hogy a folyadék és a hűtőközeg nem keveredik.

A bordás lemezek közötti csatornákban növekszik az áramlási ellenállás és az áramlási sebesség. Így a folyadék kevésbé rakódik le a lemez felületén. A lemezes hőcserélőben általában jobb a hőátadás, mint a csőköteges berendezésben. A hő-átviteli tényező eléri az 5000 W/ m˛ ş C értéket. A folyadék és a hűtőközeg között a hőmérséklet-különbség kicsi / 2 – 5 ş C /.

A lemezeket középvonalukban levő U-alakú nyílásba illeszkedő tartórúd fogja össze. Összeszorításukra két támaszfal, valamint nyomófal szolgál. A nyomófal szorító-orsó segítségével mozgatható. Az orsó a mozgó végfalra fejt ki tolóerőt.

A berendezés könnyen szétszedhető, tisztítható.  CIP-rendszerben való tisztításkor az üzemi nyomás a lemezek közötti tömítőanyag minőségétől függ.

A folyadék és a hő-átadó közeg egymáshoz viszonyítva egyen- vagy ellenáramú. Az előbbi ábrák a gyakoribb ellenáramú kapcsolási változatot szemléltetik.

A lemezes hőcserélő nemcsak pozitív/negatív irányú hőátadásra, hanem kétfokozatú hőcserére is alkalmas. Sör-lé hűtésekor pl. az első szakaszban a forró/ 95 ˚C / folyadékot hálózati vízzel / 15 – 20 ˚C / előhűtik.  A víz 55- 70 ˚C-ra melegszik. A sör-lé 20 – 23 ˚C-ra hűl. A meleg víz a főzőházban hasznosítható. A második fokozatban hideg vízzel / 1 – 2 ˚C / vagy sólével hűtik a folyadékot. A két lemezköteg között osztólemez helyezkedik el. Ez a két hűtési zónát szétválasztja. Lehetővé teszi a hűtőközegek be- és kivezetését.

A tejipari lemezes hűtő önálló berendezés vagy a lemez-pasztör része. Ez utóbbi a kétfokozatú sörléhűtőhöz hasonlóan kettős célú berendezés. A lemezes tejhűtő teljesítőképessége 500 – 10 000 liter/h.

 

Lepárlók

 

A lepárlás vagy desztilláció folyadékelegy vagy oldat összetevőinek szétválasztási módja. A szétválasztás úgy megy végbe, hogy az elegyet részben vagy egészében elpárologtatják és a keletkezett gőzöket elkülönítve hűtéssel cseppfolyósítják.

Az elválasztást az teszi lehetővé, hogy a gőzök összetétele nem azonos a folyadékéval. A komponensek illékonysága is eltérő. Az illékonyabb / kisebb forráspontú/ összetevő feldúsul gőzben, ami kondenzálható.

A lepárlás tehát két halmazállapot-változási műveletből tevődik össze:

elgőzölögtetés, az elegy forralásával;

cseppfolyósítás /kondenzáció/ hűtéssel.

Mechanikus eljárással / ülepítés, centrifugálás/ is szétválasztható folyadékelegy. Olyan folyadékok választhatók szét, amelyeknek alkotói nem vagy korlátozottan elegyednek. Ilyen pl. a zsír-víz emulzió.

 

A lepárlást szeszes italok előállítására, a gyümölcslé-gyártásban aroma visszanyerésre, étolaj finomítására alkalmazzák.

A lepárlás időtartama, valamint a nyert termék minősége szerint megkülönböztetünk:

egyszeri lepárlást. Ekkor a  folyadékból nyert gőzöket közvetlenül a hűtőbe vezetik. Az elválasztás azért nem tökéletes, mert a párlat gőzei csupán a kívánt forráspontnak megfelelő összetevőket tartalmazzák. A párlatban ennél magasabb és alacsonyabb forráspontú összetevők is vannak;

ismételt lepárlást. Ennek folyamán többszöri elgőzölögtetés és cseppfolyósítás megy végbe. A párlat fokozott tisztaságban, töménységben jelenik meg.

Az ismételt / kétszer-háromszor/ lepárlás a redesztilláció , a folyamatosan, többszörösen / háromnál többször/ ismételt lepárlás a rektifikáció.

 

A lepárlás berendezései:

egyszerű lepárlásra az üst;

ismételt lepárlásra a lepárló / vagy rektifikáló/ oszlop.

A kondenzált párlatot szedőben gyűjtik. Szakaszos lepárláskor több szedőedény is alkalmazható.

 

            Lepárló üst

 

A gyümölcsszesz-főzde jellegzetes berendezése. A művelet alapanyaga  a gyümölcs alkoholos erjesztése után nyert cefre. A cefre szesz-víz elegynek tekinthető. Lepárlással a szesz-víz folyadék-elegyet választjuk szét.

Régebben az üstöt közvetlen alátüzeléssel / fa, gázégő/ hevítették. A gőzfűtés változatai: gőzcső-kígyó; perforált gőzcső, a gőz közvetlen a cefrébe kerül; kettős köpenyű üst. Ez utóbbi a leggyakoribb.

 

A kisüzemi pálinkafőző / 228. ábra/

 kettős köpenyű üst. A félgömb alakú fenékhez hengeres palást kapcsolódik, mely a párateret veszi körül. A páratér felső részén sisak és páracső található.

A cefrét a páratér felső részén adagolják a készülékbe. A betöltött anyag az edény térfogatának 70 – 75 %-a. A töltés befejezése után a töltőnyílást zárják, a gőzszelepet nyitják. A forraláskor nyert gőzöket hűtéssel cseppfolyósítják és szedőben gyűjtik.

 A szeszkoncentráció úgy növelhető, ha a pára lehűtése után a folyadékot ismételten desztillálják. Az üst űrtartalma 800 – 1000 liter. Tartozékok: mintavevő csap, hőmérő, légtelenítő szelep.

 

            Közép-üzemi lepárló üst

 

A pálinkafőzőtől méreteiben, valamint abban különbözik, hogy a szedő több egységből áll. A lepárló / 229. ábra/ egységei: kettős köpenyű üst; nyersanyag- és gőz-csonkok; csőköteges vízhűtéses kondenzátor; szedőedények.

Miután beöntötték a folyadékot az üstbe, azt melegítik, forralják. A képződött gőzöket kondenzáltatják. A párlat / desztillátum/ megjelenik a szedőedényben. Az üst-folyadék mennyisége csökken, összetétele változik. A gőzök kezdetben dúsak illékony komponensben, majd a koncentráció fokozatosan csökken. A szedő-edénybe először kevés tömény párlat jut. Később a párlat töménysége csökken.

Több szedőedény alkalmazásakor a töményebb párlatot / I. frakció/ és a következő párlatot / II. frakció/ külön edényben fogják fel. Így többféle minőségű terméket nyernek.

 

            Lepárlóoszlop

 

A folyadék-elegy üstben a kívánt tisztaságra nem választható szét.. A szétválasztás nem elég „éles”. Hatékonyságjavítására előbb az üst fölé sisakot, majd tornyot szereltek. A sisak levegővel érintkező falán a pára lehűl, a készülékbe csorog. Az üst toldalékát nemcsak hosszabbították, hanem buborékoktató szerkezeteket építettek be. Így alakult ki a lepárlóoszlop.

A lepárlás hatásfokának további javítására, az anyagátadó felület növelésére tányéros és töltetes oszlopokat fejlesztettek ki.

 

A tányéros lepárlóoszlop / 230. ábra/ egymás fölött dúsító, anyagkicserélő szerkezeteket, tányérokat tartalmaz. Az alul beépített direkt vagy az oszlopon kívül elhelyezett indirekt forralóból száll fel a gőz. A szétválasztandó, felülről lecsurgó folyadék illékonyabb komponensét magával ragadja a gőz.

Minden egyes tányéron a szemben áramló gőz hatására a lefele áramló folyadék egy része elgőzölög / részleges elgőzölögtetés/. Egyidejűleg a felfele áramló gőz egy része lecsapódik / részleges kondenzáció/, miután érintkezik a folyadékkal. Minél több pára csapódik le, a tányér hatásfoka annál jobb. A gőz egyre töményebbé válik.

 

Jó hatásfokú a tányér-szerkezet akkor, ha

a tálca fölötti folyadék-réteg szintje állandó;

a tálcán a lefelé áramló folyadék és a felfelé áramló gőz nagy felületen érintkezik egymással.

A hatásfok javítására többféle tányérszerkezetet fejlesztettek ki. Ezek egyike a buboréksapkás tányér / 231. ábra/. A tányér alsó síkjába nyílásokat, kürtőket szereltek. A felszálló gőz a kürtőn keresztül lép ki. A sapkát a kürtő fölé helyezik. A sapka alsó pereme a tányért ellepő forró folyadékba merül. A lefolyó-csöveken keresztül a folyadék tányérról tányérra folyik. A lefolyó-csövek a tányér két oldalán felváltva helyezkednek el. Az egyik tányér lefolyócsöve pl. a bal, a következő a jobb oldalon van. A lefolyócső tányér feletti mérete, illetve mozgatható gátlemezek szabályozzák a tányéron a folyadék szintjét.

A felszálló gőzök a sapka alatt kénytelenek irányukat megváltoztatni. A sapka alsó szélén bebuborékolnak a folyadékba. A gőzbuborékok nagy felületen érintkeznek a folyadékkal. Folytatják útjukat a következő tányér felé. A folyadék kiforralja az illékonyabb komponens egy részét.

Az illékonyabb komponens gőz alakban tovább száll a felette levő tálca fölé. A gőz kevésbé illékony komponenseinek egy része is kondenzál a tálca-folyadékba. A folyadék lefelé halad tálcáról tálcára.

A lepárlóoszlop átmérőjét és a tálcák egymástól való távolságát a tornyon időegység alatt átáramló gőz és folyadék mennyisége határozza meg. Mindegyik tányér egy kis forraló és kondenzátor.

A műveleti idő növelése nagy folyadék-réteget igényel. Ekkor a gőz áramlási sebességét is növelni kell. Ennek viszont a folyadék habzása a következménye.  A paramétereket illetően optimumot kell meghatározni.

 

A torony tetején / 232. ábra/ kilépő gőzt / a „fejterméket”/ hűtőkondenzátorba vezetik és ott lecsapatják. A lecsapott folyadékot két részre osztják:

refluxra, amit visszavezetnek a toronyba;

desztillátumra, ami a szedőedénybe folyik.

 

A desztillátum minőségét a reflux-arány / a reflux és a desztillátum mennyiségének hányadosa/, a tálcák száma és szerkezete határozza meg. A tálcák számától függ a torony magassága. Ennek korlátja a berendezés beruházási költsége. Az oszlopot több részben, szerelhető kivitelben gyártják. Így könnyebb a szerkezet gyártása, szállítása, szerelése és karbantartása. Az oszlop köpenyét – a hőveszteség csökkentése céljából - szigetelik.

A hazai torony tányérjainak egymástól mért függőleges távolsága 150 – 250 mm; a sapka átmérője 100 – 150 mm. A svájci Kühni cég buboréksapkás lepárló oszlopának tányérjain a gátlemez / folyadékszint/ magassága 15 – 35 mm; a tányérok egymástól való távolsága 150 – 300 mm; a folyadék-terhelés 0,5 – 20 m³/ m², h.

 

A lepárlás hatásfoka, az anyagátadó felület nemcsak tányérokkal, hanem töltettel is növelhető. A töltetes vagy töltelékes lepárlóoszlop / 233. ábra/ - a tányéroshoz hasonlóan – magas henger. A henger belső terét nagy fajlagos felületű töltik ki. A tölteléket az oszlop palástjára merőleges síkban felszerelt acél tartórácsra öntik. Az oszlopban a töltet több egységben helyezkedik el. Az egységek felett bevezetett folyadék a töltelék-testek felületét nedvesíti.

A gőz az alsó - többnyire az oszlopon kívül elhelyezett – forralóból száll fel. Közben érintkezik a töltet nedves felületével. Az anyagátadás felülete a testek száma, illetve fajlagos felülete / m²/ m³ / alapján határozható meg.

 

Néhány tölteléktestet

 a 234. ábra szemléltet. Leggyakoribb a henger-gyűrű / Raschig-gyűrű/. A töltet kőagyag, porcelán vagy műanyag. A töltelék a következő alakzatokat foglalja el a toronyban:

ömlesztett állapotban a töltet szabálytalan elrendezésben tölti ki az oszlop térfogatát;

a testek szabályosan, egymás fölött, sorba rakva helyezkednek el. Ekkor a tartórácsra egy-két sor nagyobb méretű testet raknak. Ezek fölé ömlesztik a kisebb méretű testeket;

ún. csomag-töltetet alkalmaznak. A csomag-töltet nagy fajlagos felületű egységekben kialakított huzal és lemez együttes. A huzalok a tartó-elemek, a lemez képezi a felületet.

Töltött oszlopban a gőz és a folyadék mennyisége bizonyos határok között változtatható. A folyadék permetezés és elárasztás formájában van jelen. Anyagmennyiség, méretek, töltet-forma tekintetében optimum kialakítása szükséges.

A töltelék-testeket – mint gyártási segédanyagot – több cég nagy választékban kínálja. Néhány példa: a Rauschert-nyeregtöltet anyaga kerámia vagy műanyag. A műanyag-töltet hézagtérfogat / a töltet teljes térfogata – falvastagság mérete 1 – 3”; a fajlagos tömeg 105 – 60 kg/m³; fajlagos felület 258 – 105 m²/m³; /  89 – 93 %.

 

 

Főzőberendezés

 

A kettős köpenyű hőkezelő legegyszerűbb és legelterjedtebb változata a duplafalú üst vagy duplikátor. Néhány alkalmazási terület: zsírolvasztás; zöldség-gyümölcs alapanyag főzése; sör-, komlófőzés. / A komló főzésekor az aroma-anyagok kioldására – extrakciójára – kerül sor. Az oldószer a víz./

 A duplikátor általános szerkezeti felépítése:

- függőleges / ritkábban vízszintes/ elrendezésű, gőzzel fűtött kettős köpenyű, domborított fenekű henger;

- gőz- és kondenz-vezeték, ürítő csőcsonk;

- lábazat, illetve tartószerkezet;

- kiegészítő egységek: billentő-, keverő-szerkezet;

- szerelvények, műszerek.

A duplikátor jellemzője az űrtartalma. A zöldség-gyümölcs feldolgozásban alkalmazott duplikátorok 50 – 300 literesek, a fűtőgőz nyomása 3 bar. A tartály lábakon áll.

 

A komlófőző üst / 206.  ábra/

 

jellemzői: viszonylag nagy űrtartalom / 5 – 10 hl/; nem lábakon áll, hanem az üzem két szintje közé építik be;  alakja változatos / 207.  ábra/; a kettős köpeny a fenék egy részét burkolja. A köpenyen kívül külső fél csövet és belső csövet is használnak.

A folyadékot felső ívelt csövön vagy alul vezetik be. A leeresztő szelep a hármas ívű fenék alsó pontján található. A felső bevezető cső a sör felszíne alatt juttatja be a folyadékot az üstbe. Érvényesül az örvényhatás. Az alsó bevezető csőből kilépő anyag szívóhatást létesít. A folyadék a felső terelőkúpnak ütközik, szétterjed és jól elkeveredik. Ezután az üst alsó terébe áramlik vissza.

Az üst anyaga korábban réz volt, újabban rozsdamentes acél. A középvonalban felszerelt lapkeverő íve az üst fenekének ívét követi. A keverő viszonylag hosszú tengelye az üst alsó részén található hajtó-műhöz csatlakozik. A keverő kerületi sebessége 3 m/s, megakadályozza a cefre lerakódását.

A sör-lé melegedését és forrását főleg a konvekció idézi elő. A fűtőfelülettel közvetlenül érintkező folyadék a hőmérséklet-különbség és a felszálló gőzbuborék hatására az üst felső pontja felé áramlik.

Az üst változatos alakja a cirkuláció fokozását célozza. A szív alakú üstben kedvező a hőátadás, viszont az üst gyártása bonyolult / b/ változat/. A c/-vel jelölt üst fűtőcsöveit egy oldalra szerelték fel. Így a főzőtérben a hőmérséklet-különbség nagyobb, fokozottabb a cirkuláció. A d/-jelű üst feneke nem ívelt, hanem sík. Gyártása egyszerűbb. A síklap kedvezőtlen szilárdságát a lapra szerelt fűtőcsövek javítják.

Az üst felső részén páracső /kürtő/ található. A huzat ellensúllyal ellátott csappantyúval szabályozható. A kürtő kereszt-metszet kb. 1/40-ed része a folyadék-felszínnek.

A sörgyárban több főzőüstöt, bekeverőt és egyéb tartályt telepítenek egymás mellé. A berendezések együttesét főzőháznak nevezik.

 

Folyadéktöltő gépek

Folyadékok: erjedésipari termékek / bor, sör, szesz/; üdítőitalok; ásványvíz; étolaj. A zacskós és a dobozos tej előállítására szolgáló gép nemcsak tölt, hanem a burkolatot is előállítja. A csomagológépek közé soroljuk.

Edények: anyaga üveg, műanyag, fém; alakja palack, öblös üveg, hasáb, henger. Töltés után az edény száját le kell zárni. A zárásra szolgál a fedél, kupak, dugó.

A töltési eljárások a folyadékot áramoltató nyomáskülönbség szerint csoportosíthatók:

- a hidrosztatikus nyomás akkor érvényesül, ha a folyadék a töltőegység fölött elhelyezett tartályból áramlik az edénybe. Ma már nagyüzemi eljárásként nem alkalmazzák;

- a folyadék-tartály és az edény között létesített vákuum hatására áramlik a folyadék;

- a nyomás alatti folyadék / pezsgő, sör, szénsavas üdítőital/ túlnyomás hatására áramoltatható az edénybe.

Az ital-töltésre a homogén és nagy tömegű termék jellemző. Ennek következtében automatikus töltőgépeket alkalmaznak.  Az adagolási-töltési műveletek karusszeles /rotációs/ gépben valósulnak meg. A rotációs palacktöltő gépben nem a töltőszivattyú rotorja, hanem a palackot mozgató szerkezet forog.

A vákuumtöltő-gépben a folyadék-áramlást előidéző nyomáskülönbséget vákuumszivattyú létesíti. A rotációs töltőgép felülnézeti működési vázlatát  a 166.   ábra szemlélteti. Az automatikus működésű gép teljesítőképessége eléri a 100 000 db/h értéket.

A gép fő részei:

- az üres, tisztított palack-adagoló szalag vagy csiga;

- az osztócsillag, ami a palackot a körpályára /karusszelre/ adagolja;

- a töltőgép a palack-emelő és a folyadék-adagoló szerkezettel;

- a töltött palackot elszállító szerkezet működése egyezik az adagoló-szerkezetével.

A töltőgépek egy- vagy többféle záró-géppel kombinálva, monoblokk-rendszerben készülnek.

Az adagolószalagok sebessége különböző. A leggyorsabb a töltőgéptől legtávolabbi szalag. Ezt követi egy puffer szakasz, ún. holt zóna, majd kisebb sebességű szalag viszi a gépbe az üvegeket.

A folyadékot szintre vagy térfogatra adagolják. A szintre-töltés azt jelenti, hogy a gép a palackot a töltési magasságig – a palack szájától lefele mért távolságig – tölti meg. Az italgyártásban főleg szintre-töltést alkalmaznak. A térfogatra-töltés módját már megismertük az adagoló-berendezések keretében. Ezt a töltési eljárást a pezsgő-, és üdítőital-gyártásban /a szörp adagolására/ alkalmazzák.

 

A vákuumtöltő-gépek

 töltési rendszere egy- vagy több-kamrás. Egykamrás töltőgépben / 167. Hi ábra/ a folyadék és a vákuum ugyanabban az edényben van. A töltőgép – amit az italgyártásban fejtőgépnek neveznek -  működése. A folyadék a gép középvonalában levő csövön keresztül folyik a töltő-tartályba. A tartályban a folyadékszintet úszó szabályozza. Az üres palackot az adagolószalag, majd az osztócsillag a körpályán mozgó emelőlapra juttatja. A lap – kényszerpálya, illetve sűrített levegő hatására – a palackot a töltőcsőhöz emeli és a palack száját a tömítő-gyűrűnek nyomja. Ekkor a folyadék-szelep nyit.  Addig folyik az ital a palackba, amíg a folyadék-szint el nem éri a töltőcső levegő-elvezető furatát. Miközben a folyadék a palackba áramlik, a vákuum hatására a levegő onnan eltávozik, addig, amíg a folyadékszint az előbbiek szerint a nyílást el nem zárja.

A töltő-szerkezetet a 168. ábra mutatja. A töltés befejezésekor az emelőlap a palackot lesüllyeszti. A záró-gyűrű távolodik a tömítő-gyűrűtől. A töltési szint a palack magassági méretétől függően füles-csavarral állítható. A töltő-furaton kilépő folyadék a palack belső fala felé áramlik, azért, hogy elkerüljék az ital habzását.

A többkamrás vákuumtöltő gép / 169. ábra/ folyadék-és vákuumtere külön edényben van. A folyadéktartályban a nyomás atmoszférikus.

Töltéskor a szívócső szelepe nyit és a palacktér vákuum alá kerül. A vákuum alatti palacktér és az atmoszférikus nyomású folyadék-tartály közötti nyomás-különbség hatására a töltőszelepen át a folyadék a palackba folyik. Amikor a palackban a folyadékszint eléri a szívócső peremét, a szelep zárja a vákuum-vezetéket és a folyadékáramlás megszűnik. A további műveletek az egykamrás gépével egyezőek.

 

Ellennyomásos töltőgéppel

 kell tölteni a szén-dioxid tartalmú italokat / sör, pezsgő, üdítőital/. A folyadék ugyanis túlnyomás alatt van. Az ellennyomás a folyadék nyomását ellensúlyozza. Ez úgy valósítható meg, hogy a palackot levegővel / esetleg szén-dioxiddal/ előfeszítik /170. ábra/. Az előfeszítő nyomás azonos a töltőgép vezetékében uralkodó nyomással. Ellennyomásos töltőgép palack-emelő lapjára nagyobb nyomás nehezedik, mint a vákuum-töltőére. A többlet az előfeszítésből adódó nyomás.

Hasonlóan a vákuum-töltőhöz, töltéskor el kell vezetni a palackból a levegőt. Az elvezetett levegőt – a folyadékkal együtt – ürítő-csappal ellátott tartályban gyűjtik.

 

Palackzáró gépek

 

A szűk szájú üveg a palack. Űrtartalma 0,35 – 2,5 liter, szájmérete 16 mm. Főbb alkalmazási terület: bor, sör, szeszes-, üdítő-italok. A termék-választék, azzal együtt-járó marketing-tevékenység következtében változatos üvegformákat alakítottak ki. Az üdítőital-gyártásban az üveget egyre inkább a műanyag váltja fel.

Palack-zárási módok a záró-elem szerint:

- dugó;

- koronazár;

- csavarzár.

 

A dugóval záró

gépeket dugózónak vagy dugaszolónak nevezik. A dugó anyaga hagyományosan parafa, újabban műanyag.  A dugóval szemben támasztott követelmények: anyaga legyen rugalmas, ne keletkezzen morzsa záráskor; nyomás után a dugó vegye fel eredeti méretét; a palack szájában fejtsen ki feszítő-erőt, a légmentes zárás érdekében.

A parafa dugós zárás két részművelet eredményeképpen valósul meg:

- a szorítópofa a dugót a palack szájméreténél kisebb átmérőjűre nyomja össze;

- az összenyomott dugót ütőszerszám a palack szájába üti.

A  185. ábra a görgős szorítópofás dugózó működési elvét szemlélteti. A szerkezettel szemben támasztott követelmény: ne sértse a dugót és a palack száját. A palack nyitása után a dugó visszazárható. A nyitáshoz viszont szerszám / dugóhúzó/ szükséges.

A dugózó körasztalos / karusszeles/ szerkezetű. A gépen elhelyezett szorító-, ütőszerszám száma: 1 – 12. A szerszámhoz – a palackemelőhöz hasonlóan – emelő juttatja a palackot. A dugózó-szerszám fölött dugótartály található. A tartályból acélhuzalokból kialakított függőleges csatorna vezeti a dugót a palackhoz. A tartályban 500 – 1000 dugó fér el. Az adagoló-csatornába bolygató-szerkezet juttatja a dugót.

A dugaszolt vagy koronazárral zárt palackot műanyag kupakkal látják el. A kupak anyaga hőre zsugorodó fólia. A kupak-felrakó gép / 186. ábra/ garatjából csillag-alakú karusszelre adagolják a kupakot. A karusszel alatt haladnak a palackok. A karusszelről a palack – már lezárt – szájára kerül a kupak, amit meleg levegővel zsugorítanak.

 

A koronazárást

 elsősorban sör, olcsóbb bor és egyéb italok palackjának zárására alkalmazzák. Fogazott peremű kupakot nyomnak záráskor a palack szájára. Teherbíró, biztonságos zárási mód. Nyitásához – a dugóhoz hasonlóan – szerszám / sörnyitó/ szükséges. Nem zárható vissza.

A koronazáró gépre / 187. ábra/ vezetett kupak fogazott pereme zárás előtt szétálló. A zárási nyomás hatására a szétálló perem a palack szájára szorul. A légmentes zárás tömítő-betét segítségével valósítható meg. Korábban parafa-betétet alkalmaztak. Ezt felváltotta a folyékony tömítő-massza, amit öntés után megszárítanak.

A zárás folyamata: a tárolóból érkező kupak a központosított / ”centirozott”/ palack szájára süllyed. A kúpos felületű záró-elem a szétálló fogakat a palack szájára préseli.

A záró-fej / 188. ábra/ henger alakú rugós szerkezet. Vezető- és szorító-görgőkhöz kapcsolódva kényszerpályán függ. A pálya kör alakú, alatta karusszeles emelő-süllyesztő szerkezet található. A kényszerpálya emelkedő szakaszán a palack  a kúpos központosítóhoz emelkedik. A kúpos elembe illeszkedik az alsó peremén mágnesezett dugattyú. A mágnesre azért van szükség, hogy a záró-fejhez oldalról vezetett kupakot a mágnes a központosítóba – a palack szája fölé – vonzza.

A záródugattyú rugó ellenében függőleges mozgásra képes. A dugattyú felső lapjára támaszkodik a nyomótuskó, ami szintén rugó ellenében mozog, A kényszerpálya süllyedése következtében a nyomógörgő erőt fejt ki a nyomótuskóra. Az erő hatására a szétálló fogak zárnak.

Zárás után a kényszerpálya ismét emelkedő szakaszba ér. A záró-fej a palack szájától elválik, a rugók kiterjeszkednek és a záró-fej induló helyzetbe kerül. A zárás akkor biztonságos, ha a palack szájára szorított kupak felületén a száj belső átmérőjének megfelelő kör rajzolódik ki. Excentrikus rajzolat hibás zárást mutat.

Csavarzárás

 alkalmazásakor olyan palackba töltik a folyadékot, melynek a száján csavarvonalat / menetet/ alakítanak ki.  Záráskor a szájra helyezett hengeres kupak /sapka/ palástjába – a palackszáj profiljának megfelelő – menetet préselnek. A palack szája a présforma /matrica/ szerepét tölti be. A kupak anyaga alumínium vagy lágy pvc.

A csavarzárás kevésbé teherbíró, mint a dugó vagy a koronazár. Nyomás alatti italokra nem alkalmazható. A palack nyitásához viszont nem szükséges szerszám és a kupak visszazárható.

A zárószerkezet / 189. ábra/ fő részei: a szorítófej és a kupak menetét kialakító záró görgők. A töltött palack a kupakkal együtt – körpályán – a zárószerkezet alá kerül. A szorítófej a palack szájára nyomja a kupakot. Ezután a kerekített-háromszög profilú görgők a kupak palástjába menetet préselnek. A záró görgő alatt aláperemező görgők nyomulnak a kupak pereméhez. A görgők a peremet a palack-száj menetárkába nyomják.

 

A termékjelölés gépei

 

A termék minősége, eredetének megállapítása szempontjából a jelölésnek alapvető a szerepe. A jelölés egyik módja a címkézés. A címke papírra nyomott jel, adat. A címkét a termékre erősítik, általában ragasztják. Címkén kívül nyomattal ellátott csomagolóanyagot, lézeres jelbeírót is alkalmaznak. Az előbbi eljárásra példa: tej, műbélbe töltött termék, csokoládé, tubusos készítmény. A jelbeírót többnyire gyűjtőcsomagnál alkalmazzák. A címkézést a termék-gyártás, egyéb jelölési eljárásokat a csomagolástechnika keretében szokás tárgyalni.

 

A címkéző gép

a palackra /edényre/ ragasztandó címkét a palackhoz illeszti és a felületre rögzíti. Címke-fajták: has-, hát és vállcímke, valamint nyakszalag. A gép részei: címketartó; címkéző-szerkezet; palackmozgató; kiegészítő berendezések. A palackmozgató szerkezet szerint megkülönböztetünk:

körforgó rendszerű és

soros elrendezésű címkéző gépet.

Az előbbinél a palack - hasonlóan a töltőgépekhez – körpályán, az utóbbinál síkszalagon mozog.

Körforgó elrendezésű címkéző gép / 190. ábra/ működése: a palackot szalag szállítja. Rendezőcsiga gondoskodik az egyenletes palack-távolságról. Szállítás közben a palack érzékelőt érint. A palack-adagolás elakadásakor a gép „üresbe” kapcsol.

A címke-tárban a leszedés irányában hátlapjával helyezkedik el a címke. A hátlap az enyvező-karusszel szegmensét érinti. A szegmens ívelt felülete enyvező-hengerről kap ragasztóanyagot. A karusszel forgás-tengelyébe vákuum-vezeték csatlakozik. A címke felrakásig a vákuum hatására marad a szegmensen. Az enyvezett címkét felrakó-szerkezet veszi át és azt a palack felületére nyomja. A címkét a palack felületéhez súrlódó kefék simítják el.

A karusszel további szakaszán igény szerint további címkék helyezhetők a palackra.  Kefe helyett simítóhenger is alkalmazható. Kisebb teljesítőképességű gépeken öntapadó címkét alkalmaznak. Ekkor elmarad a ragasztó  előkészítése, felvitele, szárítása. Helyette az öntapadó címke védőrétegének eltávolítása a feladat.

Kiegészítő berendezések: kódoló, kódleolvasó, dátumnyomtató.

Soros elrendezésű címkéző gépben / 191. ábra/ az előbbihez hasonló műveletek a szalagon haladó palackon mennek végbe. A címkét szalag simítja a palack felületére. A simítószalag ellenkező oldalán szivacspárna található. A szalag és a párna között halad a palack.

A címkézés minőségét a következő tényezők befolyásolják:

- a címke anyaga. A papír fajlagos tömege 65 – 90 g/m˛; száliránya a palack hossztengelyére merőleges;

- a ragasztóanyag viszkozitása, hőmérséklete /25 – 28 ˚C/;

- a palack felületének hőmérséklete / 25 – 30 ˚C/.

 

 

 

 

A sör készítése

 /Olvasmány/

dr. Vásony Lajos

 

A sör ôsrégi eredetű ital. .Vannak rá adatok, hogy már az ó-egyiptomiak is fôztek sört. Komlót a sörfôzéshez csak a XII. század óta használnak.
 

A sörfôzés hajdani házi iparból idôk folyamán nagyiparrá fejlôdött.  Két fô alapanyaga az árpamaláta és a komló. Ahol emellett búzamalátát vagy egyéb pótanyagot használnak, ott a sör minôsége gyengébb.

A jó sörárpa világos szalmasárga, vékony héjú (8-9% héj), egyenletes szemű, törési felülete lisztes. Megkívánják, hogy 10 nap alatt a szemek 96-100%-a, 3 nap alatt 90-95%-a kicsírázzék. Fehérjetartalma lehetőleg alacsony, maximálisan 12% legyen.

Sör készítése céljából a sörárpából malátát kell készíteni. A gondosan megtisztított árpát nagy, alul kúposan végződő hengerekben beáztatják. A hengerekből a vizet időnkint leeresztik, s frissel pótolják, közben pedig alulról levegőáram befúvatásával keverik a vizes árpatömeget, miáltal az árpa megtisztul és szellőződik. 2-4 nap alatt az árpa kb. 50% vizet vesz fel. Ha a szemek már körömmel szétmetszhetők, héjuk lehámozható s belsejük közepén fehér, át nem ázott kis rész marad, az áztatást befejezzük.

Az áztatott árpát vagy szérűkön, vagy mechanikai készülékekben (szekrény, dob) csíráztatják. A sörmaláta így 8-10 nap alatt készül el, mikor is a gyökércsíra hossza a mag hosszának mintegy másfélszerese lesz; a levélcsíra a héj alatt marad s a mag 1/2 - 3/4 részéig ér.

A sörgyártás szempontjából milyen fontos folyamatok mennek végbe az árpában csíráztatás közben?

A gabonaszemekben felhalmozott keményítő és fehérje arra való, hogy ebből fejlődjék és növekedjék ki a csíra. Ezek a tartalék tápanyagok oldhatatlanok, azonban a természet gondoskodott arról, hogy csírázáskor a szükséges anyagok mégis oldott állapotban jussanak a csíra növekedésének helyéhez. A csírázó magban enzimek keletkeznek. Egyike (a diasztáz vagy amiláz) a keményítőt cukrosítja, vagyis teszi oldhatóvá, másik a fehérjét oldja (peptáz), harmadik pedig (citáz) a sejtfalakat nyitja meg. Minket a diasztáz érdekel, melynek termelésével ugyancsak nem takarékoskodik a csírázó mag: belőle olyan sok képződik, hogy az árpaszem keményítőjének többszörösét is el tudja cukrosítani.

Malátakészítéskor egy enzimet, a diasztázt, termeltünk, melyre nagy szükségünk lesz a továbbiak során.

A zöld maláta nagy víztartalma folytán romlandó, azért ezt szárítják, aszalják. A friss maláta egy, rendszerint 2-3 emeletes aszaló berendezés legfelső emeletére, annak alsóbb emeleteire kerül, melyeken a hőmérséklet fokozatosan emelkedik. A végső aszalási hőmérséklet a pilseni típusú malátáknál 66-88 oC, a bécsi típusúnál 88-100 oC, a bajor típusúnál pedig 94-112 oC. A pilseni típusú maláta világos sárga marad, a bécsi típusú aranysárga lesz, a bajor típusú azonban sötétebb színűvé válik.

Az aszalt malátát csírátlanító és fényező gépeken engedik át. A csírákat tördelik és különválasztják. A barna sörök készítésére pörkölt maláta is kell, mely célból a megnedvesített malátát forgó dobokban 120-130  oC hőmérsékletre  hevítik fel.

A malát hengerszékeken megőrlik, hogy belseje lisztté hulljon szét, héja pedig nagy darabokban maradjon. Ha ez megtörtént, megkezdődhet a sör-főzés. Ez a közép-európai államokban az ú. n. dekokciós eljárással történik.

A malátadarát cefréző kádban langyos vízzel keverik, és a keverék 1/3 részét főzőüstbe eresztik. Ezt a részletet itt fokozatosan forrásig melegítik, majd egy ideig forralják, aztán visszaszivattyúzzák a keverék többi részéhez a cefréző kádba. Ettől a cefre 50-55 oC-ra melegszik. Ugyanezt az eljárást még kétszer megismétlik, amire a cefre 62-75 oC-ra melegszik fel. Ezután addig keverik a cefrét, míg a keményítő elcukrosodása befejeződik. Ez onnan vehető észre, hogy a cefre jódoldattal nem adja a keményítőre jellemző kék színeződést.

Európa északi államaiban, Angliában és Amerikában a dekokciós eljárás helyett az ú. n. infuziós eljárást használják, minek lényege, hogy az egész cefrét egyszerre melegítik fel 65-72 oC-os hőmérsékletre.

A sőrlé szűrésére szolgáló szűrőkádak kettős fenekűek, a felső fenék lyukacsos. Az ide szívatott cefrét ülepítik; s a lerakódott törköly szolgál szűrőként. A leszűrt cefrét, melynek ú. n. extraktja (oldott anyaga) mintegy 92-94% szénhidrátot (ebből 74-82% erjeszthető, a többi pedig dextrin), továbbá 4-6% fehérjét tartalmaz, aztán a komlófőző üstbe vezetik.

A sörfőzéshez használt komló a Humulus lupulus nővirágzata. A toboz-pikkelyek belső részén kehely alakú mirigy van, melyben a sörfőzés szempontjából értékes anyagok: illó olaj, gyanta, csersav és más keserű anyagok találhatók. Az illó olaj és a keserű anyag zamatot, ízt ad, a gyanta pedig antiszeptikus hatású, különösen a tejsavas és rothasztó baktériumok fejlődését gátolja.

A komlóval való főzés célja a megalvasztható fehérjék kicsapása, a töményítés és sterilizálás. A cefrét a komlóval 1,5 - 2,5 óráig erősen forralják. A főzött sörlevet újból szűrik, azután hűtik. A hűtésnél fontos az; hogy a sörlé levegőt vegyen fel - erre az élesztőnek van szüksége -, azután gyors legyen a lehűlés, hogy tejsavas, illetőleg vajsavas infekció ne okozzon minőségi hibát.

Az erjesztés hűtött helyiségben történik, hogy ezzel is gátolják a káros baktériumok elszaporodását. A "fenéken erjesztett" sört 5-9 oC, a "felszínen erjesztett" sört 10-25 oC között erjesztik. Hektoliterenkint 0,4-0,5 liter sűrű élesztőpéppel keverik a sörlevet. A 20-400 hektoliter nagyságú erjesztő edényeket fából, fémből, paraffinozott betonból készítik. Ezekben a lehűtött és élesztővel kevert sörlé hamarosan erjedni kezd; vastag, sűrű, nyálkás hab borítja felületét; 4-7 nap múlva a hab kezd összeesni, felszíne a komlógyantától megbarnul: a fő erjedés túl van a tetőpontján. 7-14 nap alatt az élesztő leülepedik. Ekkor a sörlé extraktjának 50-60%-a elerjedt, s az új sör lefejthető az élesztő-üledékről (seprűről). Az élesztő-ülédék alsó és legfelső része részben elhalt sejtekből, vagy vad élesztővel kevert sejtekből áll, míg középső rétege az ú. n. "magélesztő". Ezt elkülönítve, jeges vízzel mossák, s ezzel oltják be a következő főzés friss sörlevét.

A főerjedés után lefejtett sör utóerjedése és érése az ászok pincében történik. E pincéket állandóan 0 oC-on tartják, hol a sör nagy, belül fehér szurokkal bevont fahordókban vagy fémtartályokban áll, s igen lassú utóerjedésen megy át. A 2-5 hónapos ászokolás alatt lezajlik az utóerjedés, a sör megtisztul és szén-dioxiddal telítődik. Ezt a kész sört szűrőn átvezetve hordókba vagy palackokba fejtik. A szállítóhordók belseje szintén fehér szurokkal van bevonva, hogy a sör ne ivódjék be a dongákba s ott később savanyodás, penészedés ne álljon be. A palacksört pasztőrözik /60-70 oC/, hogy tartósabb legyen.

A kész sör alkohol- és extrakt tartalma attól függ, hogy milyen sűrű cefrét készítettek és mennyire erjesztették A sörök alkoholtartalma 2,5 - 5,0 % közt ingadozik, de 7 % is lehet. Az erjedésnél az alkalmazott élesztő-típus szerint a dextrinek, esetleg maltóz is maradhat elerjedetlenül (édes bajor sörök).

Az angol világos ale, a fekete, füstízű porter sörök általában erősek. A berlini "Weissbier" búza- és árpamalátából főzött tejsavas erjesztésű zavaros sör. A pilseni sörök a legvilágosabbak, legerősebben komlózottak. A müncheni sörök a legsötétebbek és gyengén komlózottak. A helyi fogyasztásra készült gyengébb leerjedésű, az exportsör erősebben leerjesztett, hogy tartósabb legyen. A bécsi típusú sörök (ide tartozik a kőbányai is) a pilseni és müncheni között vannak. Az ú. n. dupla sörök (Bak, Márciusi, Őszi, Salvátor, Paracelzus) gyengén komlózottak, édesek, ezért a meleg időszakot nem bírják. Alkoholtartalmuk átlagosan 5-7%.

 

 

 

 

Szénsavas-ital készítő

A keverő-berendezést Hidegkúti aggregátornak, trimixnek nevezi. Az utóbbi megnevezés az ital három összetevőjére utal:

víz;

szén-dioxid;

szörp /szirup/.

Szerkezeti egységei / 255. ábra/: tartályok, csővezeték, szivattyú, szerelvények, szén-dioxid adagoló. A szénsavat két fokozatban oszlatják el a folyadékban. Az utó-szénsavazó buborékoltató rendszerű / hasonló a buborék-sapkás lepárlóhoz/.

Működése: az előkészített vizet légtelenítik. Központi csövön áramoltatják a vizet a légtelenítő-tartályba. A víz a cső belső nyílásán cseppekre bontó betéten ömlik át. A cseppekből –a tartály felső pontján bekötött vezetéken keresztül – vákuumszivattyú távolítja el a levegőt.

A légtelenített víz puffer-tartályba kerül, ahonnan szivattyú az elő-szénsavazóba szállítja. Az adagoló-nyomásszabályozó szerelvényen át a szénsav injektoron keresztül lép be a vízbe.

A szénsavazott víz a buborékoltató utó-szénsavazóba kerül. Ide vezetik be a szörpöt, valamint második fokozatban a szénsavat. Az utó-szénsavazó középvonalában kettős falú cső helyezkedik el. A cső a tartályban beállított folyadékszint alá merül. A csőben áramló keverék a tartályban uralkodó szénsav-nyomás ellenében átbuborékol a folyadék-rétegen és a cső körüli gyűrűn. A kevert ital a tartály alsó részén gyűlik össze, ahonnan szivattyú szállítja a töltőgéphez.

Az előbbihez hasonló elven működik a Coca-Cola-gyártó berendezés / m.o.-i kft. prospektusa, 2000/. A tartálykocsiban az üzembe szállított szénsavat tároló-tartályba fejtik le. Az ízesítő anyag / szirup/ összetétele: folyékony cukor és koncentrátum. A titkos összetételű koncentrátumot ugyancsak tartálykocsi szállítja az üzembe. Nagy figyelmet fordítanak a víz előkészítésére.

 

 

 

Sütőipari gépek

 

 

Sütőipar.

 A gyűjtőfogalomban az ipar szó szerepel, jóllehet ebben az ágazatban a legtöbb a kisüzem. Alapanyagok: liszt és víz; járulékos anyagok / olaj, cukor, tojás; segédanyagok / élesztő, só/. Termékek: kenyér; fehértermék / zsemle, kifli/; lisztes-áru / ostya, keksz/. A zsemle és kifli alapanyagát dagasztással állítják elő, amit formázás, kelesztés, sütés követ. Az ostya és keksz viszonylag nagy tömegű homogén termék, előállításukra gépsorok szolgálnak

 

Tésztakészítő gépek

 

Csészés keverőgép.

A dagasztás olyan keverésnek / anyagok elegyítésének/ tekinthető, mely keveréskor szerkezet-átalakítás is végbemegy. Az összetevőkből tészta alakul ki.

A sütőiparban használatos dagasztógép tartályát nevezik csészének. A tartályba nyúlik a keverőszerkezet. A kisüzemi dagasztó vagy habverő gép csészéje a gépszerkezettel egybe épített. A közép- és nagyüzemi gép csészéje lekapcsolható és mozgatható /150. ábra/. A mozgatható csésze nemcsak a technológiai műveletre, hanem az anyagmozgatásra is alkalmas. Dagasztáskor, habveréskor nemcsak keverés valósul meg, hanem az anyag szerkezete is megváltozik.

A kisüzemi gép csészéjéből kézzel emelik ki a tésztát, ekkor a keverőkart fel kell emelni. Húsmassza keverésére hazai gyártó kifejlesztett 85 literes, billenő-fejes csészés keverőt. A keverőkar fordulatszáma 50/min.

A gépről a csésze akkor kapcsolható le, ha a csészét és a keverőszerkezetet egymástól elválasztják. Elválasztáskor vagy a csészét vagy a keverőt mozdítják el alaphelyzetükből: a csészét emelik-süllyesztik; a keverőt – a gép fej-részével együtt – billentik.

A billenő-fejes csészés dagasztógép és a csésze mozgásformái:

             a/ a csésze mozgatása az üzem padozatán kézikocsival;

             b/ a dagasztószerkezet mozgása;

             c/ a csésze forgatása;

             d/ a billenő-fej mozgatása;

             e/ a csésze emelése-billentése az osztógép garatjába.

Az a/ és e/ berendezés az anyagmozgató gépek körébe tartozik. A dagasztó csésze és a húsmassza szállító kocsi emelése-billentése azonos művelet. A gépek szerkezete is hasonló.

A dagasztógép jellemzője a csésze űrtartalma. A hazai üzemekben használatos gépe befogadó-képessége 10 – 400 liter

.

A dagasztószerkezet

kialakítása és mozgása nagy változatosságot mutat. A dagasztógépbe szerelhető egy vagy két kar. A kar alakja spirál-, ovál-görbe; Z-alak, alul lapáttal; T-alakú. Fordulatszáma változtatható.

A dagasztógép mozgásviszonyai a 151. ábra alapján tanulmányozhatók. A motortól a hajtócsigához ékszíjak közvetítik a forgatónyomatékot. A csigához kapcsolódó csigakerék a géptörzsben csapágyazott csapon forog. A csigahajtómű lelassítja a mozgást és átadja a dagasztó-karnak.

A dagasztó-kar billenő-csap körül mozgó kétkarú emelő. A kar egyik vége a csigakerék tárcsájába szerelt gömbcsuklóba nyúlik. A másik végén keverőlap / „szarv”/ található.

A billenő-csap keresztfejbe illeszkedik. A géptörzsben csapágyazott keresztfej és a billenő-csap együttesen teszi lehetővé a kar két-irányú elmozdulását. Ennek eredményeként a kar végén levő keverőlap a csésze belső palástjának vonalán halad.

A dagasztókart akkor kell billenteni, amikor a csészét a géphez illesztik, illetve amikor a dagasztott tésztával teli csészét a géptől elválasztják, onnan kihúzzák.

A billenő-fej a dagasztószerkezet hajtóművét és a karok befogó-szerkezetét tartalmazza. A billenő-csap helyzete géptípusonként változó, lehet a gép szélső pontján, lehet beljebb, az egyensúlyi viszonyoknak megfelelően. Kisüzemi gép billenő-fejét – emelőkar segítségével – kézzel; a nagyobb méretű gép fejét hidraulikus hengerrel működtetik. A billenés pályája /ívhossza/ a dagasztókar alsó pontja és a csésze felső pontja közötti távolság alapján határozható meg.

A csésze forgatása a dagasztókart mozgató motorról, közös hajtóművel vagy egyedi hajtással oldható meg. Az új gépek szerkezetében az egyedi hajtást részesítik előnyben. A csésze-forgató hajtómű típusát illetően figyelemmel kell lenni a gyors és könnyű oldhatóságra, miután a csészét le-, visszakapcsolják. Az igényeknek a dörzshajtás felel meg.

Kiválasztási szempontok: optimális műveleti idő; könnyű kezelhetőség /kocsi-mozgatás, - rögzítés, -ürítés/; biztonságos üzemmód; a gép vezérlése /programvezérlés előnyben/.

A BOKUI spirál dagasztó-karral felszerelt gépek csésze-űrtartalom választéka: 38 – 240; 125 – 240 és 190 – 385 liter. A legkisebb gép elektromos energia igénye 2,0, a legnagyobbé 14,0 kW. A gép-tömeg határok: 200 – 1000 kg. A vezérlőszerkezetben 200-féle program közül lehet választani.

 

Formázógépek

 

A formázógép technológiai célja egyezik az alakadó présével. Az a különbség a kétféle gép között, hogy amíg az alakadó prés az anyag formázásán túl az anyag-részek kötését is megvalósítja /porból kockacukor; izomszövet-darabokból sonka/, addig a formázógép a már kialakult szerkezetű anyagnak ad formát. Az utóbbi művelet kisebb nyomás hatására megy végbe, vagy a nyomásnak nincs is szerepe /pl. csokoládé-massza formázás/.

A formázógépek az anyag-jellemző alapján csoportosíthatók:

képlékeny, szilárd anyag formázók, ilyen pl. a kenyér-, zsemle-tészta vagy a darált-hús;

sűrűn folyó anyagot formázók, pl. csokoládé, fagylalt, ömlesztett sajt.

A formázás művelete összefügg a formázott termék adagolásával /egységnyi tömeg képzésével/. Egyes termékek formázás előtt adagolásra kerülnek /pl. a kenyér-tészta „osztása”/, míg mások egység-képző – formázó gépen készülnek /pl. a zsemle/.

 

A forgótálcás zsemlyeosztó-gömbölyítő gép /139. ábra/

 műveletei: a tészta töltése; préselés; vágás /osztás/; gömbölyítés. A gép fő részei: az osztó-rács; a rácsot körülvevő hengerpalást; a rács alatt forgó tálca és a nyomólap.

A hengerpalást térfogata a gépbe adagolható tészta mennyiségét határozza meg. A tésztát nyitott nyomólap mellett a tálcára helyezik. Ezután a tálca szintjére engedik a nyomólapot és a rácsot. A rács a tészta-tömeget zsemlévé osztja. A rács rekeszeiben egy-egy zsemlének megfelelő térfogatú tészta helyezkedik el.

A tálca forgatáskor a tészta alul a tálca felületén; oldalt a palást, illetve a rács felületén súrlódik. Közben a lap nyomást fejt ki az anyagra. A zsemle a nyomás, dörzsölés, súrlódó-erő hatására alakul ki.

A tálcaforgató tengely és a csúszó-pályára támaszkodó tálca forgástengelye excentrikus. Az excentricitás mértéke változtatható. A hajtás következtében a tálca minden pontja – a síkszita mozgásához hasonlóan – kis köröket ír le a vízszintes síkban. Ez a mozgás hatékony gömbölyítést eredményez.

Az álló elrendezésű gép /140. ábra/ egységei: gépfej; a fejben a formázó-szerkezet; hajtómű; géptörzs; működtető- és jelző berendezések.

Az Eberhardt zsemlyeosztó-gömbölyítő gép nyolcféle méretben készül. Az osztó-rács 12 – 36 adagot képez. Egyidejűleg formázható tészta tömege 750 – 4200 g, a zsemlye egység-tömege 25 – 300 g. A formázó-szerkezet hajtóműve mindössze 0,55 kW-os  motort igényel.

Az Élgép-gömbölyítő egyidejűleg 30 zsemlyét formáz. Az osztható tészta-mennyiség 2,0 kg. A ciklus-idő: 8 s. Maximális teljesítőképesség 9000 db/h. A motor teljesítménye 1,5 kW, ami két motor között oszlik meg. A főmotor hajtja a tálcát /gömbölyítő asztalt/, a másik motor pedig a formázó-fej fel-le mozgását végző hajtóművet.

 

Kifli-sodró gép.

 A hengeres aprító- és finomító-gépek c. fejezetben láttuk: ha az egymással szembe forgó hengerek fordulatszáma azonos, akkor a hengerek lapítják, nyújtják az anyagot. Ezt a hatást alkalmazza a kifli-sodró gép.

A kiflit, vagyis a sodort tésztát két művelettel állítja elő a gép:

            - az adagolt /osztott/ tészta nyújtásával;

- és a nyújtott tészta sodrásával.

A nyújtott tészta henger-, illetve szalag-pár segítségével sodorható. Ennek megfelelően megkülönböztetünk

hengeres /141/a ábra/;

és szalagos / 141/b ábra/ kifli-sodró gépet.

A hengeres kifli-sodró gép a tésztát a hengerek tengely-távolságának megfelelő vastagságúra nyújtja. A tészta az alsó nyújtó-hengerrel azonos irányba, de annál nagyobb sebességgel forgó sodró-hengerre jut. A sodort tésztát billenő tengelyű henger támasztja meg. A billenés – vagyis a tengely-távolság változás - azért

szükséges, mert a sodort tészta vastagabb a nyújtott tésztánál. A hengerekhez rugó-feszítésű kaparókés illeszkedik.

A hengeres kifli-sodró gép teljesítőképessége a kifli méretétől függően 5000 – 20 000 db/h, a sodorható tészta tömeg 42 – 120 g. A motor teljesítmény-igénye < 1,0 kW.

 

A szalagos kifli-sodró

 első egysége a nyújtó henger-pár. Onnan a kifli méretének megfelelő távolságban párhuzamosan haladó szalagok közé jut a tészta. A két szalag mozgás-iránya ellenkező, fordulatszámuk különböző. A felső szalag fordulatszáma kisebb. Az alsó szalag szállítja, a felső pedig sodorja a tésztát. A liszt-szórás a tészta ragadását akadályozza meg. A szalagokat hengerrel, illetve henger-párral feszítik.

Az Élgép szalagos kifli-sodró teljesítőképessége 1500 – 7000 db/h. A sodorható tészta tömege 42 – 260 g. A motor 1,1 kW-os.

 

A kenyértészta- gömbölyítő gépek

 az adagolt /osztott/ tésztát súrlódó-erő hatására formázzák. Attól függően, hogy a súrlódó felületek milyen kialakításúak, megkülönböztetünk

            -  párhuzamosan egymással szembe futó szalagokkal felszerelt és

- forgó kúp-felülethez illeszkedő, csavarvonalban vezetett, álló csatornával ellátott

gömbölyítő gépet.

 

A szalagos gömbölyítő gép / 142. ábra/

két szalagjának a belső felülete V-alakú teret képez. A szembe futó, de különböző sebességű szalagok gömbölyítik is és a lejtős pályán felfele mozgatják a tésztát. A szalag emelkedése következtében a tésztára ható erők között a gravitációnak is szerepe van.

A tészta-tömegtől függően a szalag-ágak közötti távolság fokozat-mentesen állítható. A szalagos gömbölyítő a tapasztalatok szerint rozs-tésztára alkalmasabb. Búza-tésztához a kúpos gömbölyítő megfelelőbb.

Az Élgép szalagos gömbölyítő gépe 0,70 – 2,25 kg tömegű tésztát dolgoz fel. Teljesítőképessége 2400 db/h, ami az adag tömegétől, két adag egymástól való távolságától, a szalag hosszától és sebességétől függ. A motor 1,1 kW-os.

Vizsgáljuk meg a gömbölyítő szalagok sebesség-viszonyait egyszerűsített modell /143.  ábra/ segítségével, Tasnádi nyomán.

A felső és az alsó szalag egymással párhuzamos. Tételezzük fel, hogy nem plasztikus anyagot, hanem gömböt forgat a szalag-pár. A gördülés csúszásmentes. Ezzel nem hamisítjuk meg az eredményeket, mert a relatív mozgások változatlanok: az egyik szalagnál elhanyagolt tényezőt / a csúszást/ a másik szalag kiegyenlíti.

Az a/helyzetben az alsó szalag v1 sebességgel halad, a felső szalag áll. Ekkor a 0 gördülési középpont egybe esik a gömb és a felső szalag érintkezési pontjával. A gömb középpontjának a sebessége

            ve = v1/2

A fizikából ismert képlet alapján a gömb fordulatszáma:

                                   n = 30. v / π. r

Ha csak az egyik szalag halad, akkor a fordulatszám:

                                   n = 30. v1  / π. 2. rk

A b/ helyzetben minkét szalag mozog, v1 és v2 sebességgel. Mozgás-irányuk ellentétes. A gördülési középpont az érintkezési pontból elmozdul. Ekkor a gömb középpontjának a sebessége:

                                   ve = v1 – v2 /2

A középpont helye a két sebesség-vektor végpontját összekötő egyenes és a gömb függőleges középvonalának metszéspontjába kerül. A metszéspont a gömb d átmérőjét r1 és r2 szakaszokra osztja.

A gömb fordulatszáma abból a megfontolásból írható fel, hogy a forgó merev test szögsebessége a forgási síkba eső valamennyi pontban azonos:

                                   ω = v2/ r2  = v1/ r1

Mivel r1 + r2 = d és az átmérő a sebesség-viszonyokkal arányosan oszlik meg:

                                 r1 = d . v1/ v    és     r2 = d . v2 / v

Ezek után felírható a gömb fordulatszáma:

                                 n = 30/ π  . / v1 + v2/2  . 1/rk

Az összefüggés azonos az a/ esetre felírttal, a sebesség és a sugár értelem-szerű módosításával.

Ezek szerint, ha az adag tésztát gömbnek tekintjük, a sugár csökkenésével nő a gömb fordulatszáma. Nagyobb fordulatszám esetén kisebb a műveleti idő / az adagból  előbb lesz forma/, vagyis nagyobb a teljesítőképesség.

A c/ ábra a tényleges adatokat tünteti fel.

 

A kúpos tészta-gömbölyítő gép / 144. ábra/

 a forgó kúpfelület és az álló, csavar-vonalban kialakított formázó csatorna fala között fellépő súrlódó erő hatására formázza a tésztát. A tésztát a csatorna alsó pontján adják a gépbe, onnan a csatornában felfele halad, így az erőviszonyokban a nehézségi erőnek is szerepe van.

A tészta tapadásának meggátlására lisztet szórnak a csatorna felületére. Alternatívaként meleg levegő áramoltatása révén is gátolható a tészta falhoz ragadása.

A gépen gömbölyíthető tészta tömege 0,75 – 1,20 vagy 1,60 – 2,25 kg/db. A tészta tömegétől függően cserélhető a csatorna-elem. A gömbölyítő-gép legnagyobb teljesítőképessége 2400db/h. Elektromos teljesítmény igény mintegy 2,0 kW, aminek nagy része a tapadást gátló a levegő melegítéséhez szükséges.

 

Sütőberendezések

 

Gázzal hőkezelő berendezések

 

A hőkezelés energiaforrása földgáz. Természetes eredetű energiahordozó, a Föld terméke. Számottevő átalakítás nélkül felhasználható. Kémiailag tiszta. Anyaga nagyrészt metán, kisebb arányban etán, propán és bután. Ként nem tartalmaz, páratartalma elhanyagolható. Égésterméke vízgőz és széngáz. A füstgáz-tartalom 35 – 50%-kal kevesebb, mint az olajé vagy a széné.

A csőben vezetett földgáz az üzemben állandóan rendelkezésre áll. A vezeték nagy teljesítőképességű, hosszú szakaszokra kiépíthető. A gázszolgáltatás – szemben a gőzkazánnal – decentralizálható. A hálózati veszteség kicsi. A hőkezelő berendezés gyorsan üzembe helyezhető.

A földgáz égés, nyílt láng révén fejti ki hatását. Égésnek nevezzük azt a kémiai folyamatot, amelynek során a tüzelőanyag hő-fejlődés közben oxigénnel egyesül. Az égés feltételei:

- éghető anyag;

- az égést tápláló oxigén;

- gyulladási hőmérséklet.

Az égés sebességétől függően megkülönböztetünk:

- lassú vagy fojtott égést. Lassú égéskor a tüzelőanyag úgy egyesül az oxigénnel, hogy közben a hőmérséklet a gyulladási hőmérsékletnél kisebb. Fojtott égés megy végbe a füstfejlesztő berendezésben / füstgenerátorban/;

- a gyors égés feltétele az, hogy az éghető anyag és az oxigén jelenlétén kívül az éghető anyag hőmérséklete a gyulladási hőmérsékletnél magasabb. A gyorsan égő anyag izzik vagy lánggal ég. A láng izzó gáz. Gyors égés alapján működnek a gáz-üzemű sütőkemencék. Korábban alátüzeléssel működtettek hőkezelő /főző/ és lepárló / szeszfőző/ berendezéseket. Ezek kiszorultak az üzemi gyakorlatból;

- robbanás-szerű égéskor, röviden robbanáskor az éghető anyag szabályozatlan körülmények között egyesül az oxigénnel. Lökéshullámok keletkeznek, melyek energiája rombolást végez. A robbanással a munkavédelem c. tárgy keretében foglalkozunk.

Égéskor égéstermék keletkezik. Gáztüzeléskor füstgáz, a fafűtéskor hamu. A hőkezelő berendezésben gondoskodni kell az égéstermék elvezetéséről

 

            Sütőkemencék.

 

 A sütés fokozott mértékű hőkezelés. Hatására a kelt tészta térfogata növekszik, a termék íze és állománya kialakul és fogyaszthatóvá válik. A sütés feltételei:

- sütési hőmérséklet;

- sütési idő;

- a művelet kezdeti szakaszában gőzzel telített sütőtér.

A sütési hőmérséklet előállítható: földgáz, olaj, elektromos áram segítségével. Az olajtüzelés higiéniai és gazdasági okokból háttérbe szorul. A földgáz energiája kémiai reakció /égés/ következtében szabadul fel. A hőenergia közvetlen vagy közvetett hőátadás révén jut el a sütés helyére, kenyér-sütéskor a tésztához.

Közvetlen hőkezeléskor a tüzelőanyagot épített, falazott sütőtérben égetik el. Az eljárást jelenleg házi vagy vendéglátó-ipari / pizzéria/ sütőkemencékben alkalmazzák. Közvetett hőkezeléskor a tüzelőanyagot a tűztérben égetik el. A tésztát a sütőtérbe juttatják.  A hőkezelés a sütőtér fém falán keresztül megy végbe.

A sütőtérből három módon jut a tésztához a sütéshez szükséges hő:

- sugárzással;

- vezetéssel;

- áramlással.

A három hő-közlési mód közül a sugárzás a legjelentősebb kenyér-sütéskor. Az összesen leadott hő 80 – 85 %-a. A hősugárzás a sütőtér oldalairól, boltozatáról árad.

 A hővezetés a sütőtér fém-felületén – ahol a tészta elhelyezkedik – megy végbe. A hőáramlás a sütőtérben levő levegő és gőz mozgása révén érvényesül.

A hőközlés a következő szerkezetekkel valósítható meg:

- cikloterm hő-közlés a sütő-teren kívül keringtetett forró égéstermékkel. A füstgáz a sütőtér falát fűti;

- gőzcsöves hő-közlés a csőben levő víz halmazállapot-változása révén. A gőzcsövet a sütőtér falába építik;

- léghevítővel előállított forró levegővel. A forró levegő közvetlenül süti a tésztát.

 

A cikloterm-rendszerű / 211. ábra /

 kemencében a sütőtér zárt fém lemez „doboz”, melyet a tűztér vesz körül. A tűztérben égőfejben keletkezik a földgázból / levegő és gyulladási hőmérséklet hatására/ láng, majd nagy hőtartalmú füstgáz. A forró füstgáz hőtartalmát a sütőteret körülvevő füstcsatorna falazata veszi át és a sütőtérbe továbbítja. A füstjáratokon áthaladva a füstgáz a kéménybe távozik. A füstgázt ventilátor keringteti. A hazai kemencék általában cikloterm-rendszerűek.

A gőzcső a tűztér és a sütőtér között helyezkedik el. A csőben víz, illetve annak gőze cirkulál. A tűztérben a hő a vizet elpárologtatja. A sütőtér viszonylag kisebb hőmérsékletén a gőz kondenzál és leadja kondenzációs hőjét. A hő-leadás – a gázégő hőjén túl – a sütőtér fűtésére hasznosul.

A gőzcső szerkezete:

- egyenes vagy L-alakban hajlított, visszatérően zárt, egyharmad térfogat-részben vízzel töltött;

- önmagukba visszatérő, zárt csőkeret, ugyancsak egyharmad-részben vízzel töltve.

A sütőfelület rögzített vagy mozgó.  Az előbbi kemence működése szakaszos, az utóbbié folyamatos.

Az égőfejeket a keverőkamrába szerelik be. A kamrában a friss és a vissza-vezetett füstgáz keveredik. A nem cirkuláltatott füstgáz a kéménybe távozik.

A tésztát a sütőtérbe adagolják. Ezt a műveletet vetésnek, az eszközt vetőszerkezetnek nevezik. A kemence teljesítőképességétől és műszaki színvonalától függően a következő vetőszerkezeteket különböztetjük meg:

- kézi lapát;

- lapát vetőszalaggal kiegészítve. A sütőtérbe a szalag juttatja a tésztát;

- automatikus.

 

Az etázskemence / 212. ábra/

 nevét a többszintes rögzített sütőtér alapján kapta. A sütőteret a tűztér veszi körül. Párafejlesztő szerkezetet sütőterenként szereltek be. A párafejlesztő a tűztérbe lejtősen vezetett cső. A csőbe vezetett vizet a tűztér hőenergiája gőzzé alakítja. A gőz a páranyíláson át jut a sütőtérbe.

A hazai etázskemencék sütőfelülete 10 – 15 m˛, a sütőterek száma 3 – 4. A kemence teljesítőképessége 100 – 250 kg/h egy kilogramm tömegű kenyérből. Zsemlére 1500 – 4000 db/h. Fajlagos energia-igény 150 MJ/ 100 kg kenyér.

A Winkler etázskemence sütőterének száma 4 és 5; felülete 3,8 – 18,0 m˛; szélessége 600 – 1800 mm.

A földgáz, mint energiaforrás legújabb alkalmazása a termo-olajjal fűtött etázskemence / Die Ernährungsindustrie, 2003. 12./. A termo-olajat spirálcsöves radiátorban hevítik. A hengeres radiátor középvonalában helyezkedik el a gázégő. A füstgáz körül járja a spirálcső felületét és a csőben áramló olajat melegíti. A központi olaj-hevítőre több sütőkemence kapcsolható.

 

Az alagútkemence

 tűzterén fémtagos sütőszalag viszi végig a tésztát. A hazai alagútkemence cikloterm-rendszerű. A kemence üzem-menete:

- üzembe helyezés előtt bekapcsolják a ventilátorokat, többszörös légcsere céljából. A szellőztetés célja a robbanás-veszély elhárítása;

- üres állapotban üzemi hőmérsékletre fűtik a kemencét;

- a sütési hőmérséklet elérésekor kezdődhet a tészta vetése. Többszintes sütőterű kemence műveletsorát a három tartályos autoklávéhoz hasonlóan kell megszervezni.

A sütőszalag sűrű szövésű végtelenített acélháló. Felső ága a sütőtérben, az alsó a sütőcsatorna alatt halad. A szalagot hajtó- és feszítő-görgőn vetik át. A hajtó-görgő az ürítési, a feszítő a vetési oldalon található. A szalag alsó ágát a füstgáz-csatorna sugárzó hőjével melegítik, hogy a sütőtérbe vissza jutva a szalag hőmérséklete annak megfelelő legyen.

A két sütőteres alagútkemence vetélő-szerkezetének / 213.  ábra/ egységei:

- a tésztát szállító polcos kocsi;

- emelőszerkezettel ellátott átadó-szalag. Az emelő a szalagot annak a sütőtérnek a szintjére emeli, amelybe a tésztát vetik;

- emelőszerkezettel ellátott vetőszalag, amelyről a sütőtérbe kerül a tészta.

A sült kenyeret a sütőszalag a sütőtéren túlnyúló kihordó szalagra juttatja. Az üzem légterétől billenő-ajtó választja el a sütőteret.

Az alagútkemence sütőfelülete 25 – 50 m˛; hossza 15 – 25 m; a sütőszalag szélessége 1,5 – 3,0 m; teljesítőképesség 1 kg-os kenyérből 0,5 – 1,0 t/h; fajlagos energia-igény 160 – 180 MJ/ 100 kg kenyér.

 

Forró levegővel hőkezelő berendezések

 

Az etázskemence viszonylag nagy méretű. Működtetéséhez vetélőszerkezet szükséges. A kisüzemi kemencének nincsen polcos sütőtere. A polcok a szállítókocsin helyezkednek el. A sütőtérbe forró levegőt áramoltatnak. A forró levegő konvekció révén adja át a hőt a tésztának. Az egyenletes hő-közlés céljából a tésztával megrakott polcos kocsit forgatják.

A sütőfelület a kocsi polcait képező sütőlemezek alkotják. A kemence jellemzésére a lemezek méretét és számát adják meg. Sütőtérnek a légcsatornával ellátott, forró levegővel telt belső teret nevezik. A sütőterek száma egy / 218. ábra/, vagy kettő. Két sütőteres kemence hőcserélője a két sütőtér között helyezkedik el. A polcos kocsit a sütőtérbe tolják.

Egy sütőteres kemence léghevítője a berendezés oldalán helyezkedik el. A hőcsere energiáját gázégő szolgáltatja. A berendezés tehát közvetve gázüzemű. A forró levegőt a ventilátor a hőcserélővel ellentétes oldalon levő légcsatornába áramoltatja. A csatorna nyílásain kilépő levegő a kocsi polcai között a sütőlemez felületével párhuzamosan áramlik. A forró levegő egyenletesen járja át a lemezen levő tésztát és a lemezt is hevíti. A polcok közül kilépő levegő ismételten áthalad a hőcserélőn. A párafejlesztőt egybe építik a hőcserélővel. A gázégő hőenergiája így kettős célt szolgál.

A kocsiforgató-szerkezet felső vagy alsó meghajtású; a kocsi függesztett vagy a padozatba süllyesztett korongon forog. A Polin cég a következő forgató-szerkezeteket fejlesztette ki / 219. ábra/:

a/ a felső forgatású kocsit szabadon futó korongon rögzítik. Amikor a kocsit a sütőtérbe tolják az

a felső forgástengely U-alakú rudazatához és

egyidejűleg a korongon levő rögzítőhöz kapcsolódik;

                                               a korong és a padozat szintkülönbségét lejtő hidalja át;

b/  a felső forgató-tengelyen villa található, ehhez kapcsolódik a kocsikeret felső részén levő kapcsoló-elem. A kemence padló középpontjában levő tengelycsonkra ül a kereten levő hüvely, megvalósul a felső-alsó rögzítés;

          c/ a b/-hez hasonló szerkezet. A b/-szerkezetnél a rögzítő-elemek a kocsi lendületének hatására kapcsolódnak. Itt a felső rögzítő-elem függőleges irányban – a kocsival együtt – emelhető és süllyeszthető.

A Polin Roto 80 típusú forgó-kocsis kemence egy sütőterű. A sütőlapok száma 15, méretük 600 x 800 mm. Villamos energia-igény /ventilátor és forgató motor/ 2,5 kW. A hazai hasonló kemence adatai egyeznek az olasz gyártmányúéval. Energia-felhasználás 24 – 280 MJ/h.

 

A spirálszalagos

 hűtőiről ismert Frigoscandia anyagmozgató berendezésének szélesebb körű alkalmazására spirálszalagos sütőt fejlesztett ki. Gyorsétel / sült hús, csirke/ hőkezelésére /sütés, grillezés, „aranyozás”/ alkalmazzák.

Működése: a sodronyheveder síkjára merőlegesen fúvóka-sort szerelnek fel. A fúvóka forró levegőt lövell a termékre. A levegő hőmérséklete 300şC, sebessége 30 m/s. A fúvóka sűrű osztású. A fél-csirke felületét pl. 4-5 fúvóka pásztázza. A fúvókába gáz-üzemű léghevítőből áramoltatja a levegőt nagy teljesítményű ventilátor

 

Elektromos hőkezelő berendezések

 

Az elektromos áram energiatartalmát hasznosítják az élelmiszer-előállításban. Az elektromos sütő hagyományos háztartási gép. Egyre szélesebb körben alkalmazzák az iparban is az elektromos áramot, a következő formákban:

- ellenállás-fűtéskor az áram energiája az ellenállás huzalban hővé alakul. A hőenergia sugárzás és vezetés révén hasznosul;

- infravörös sugárzáskor az áram sugárzó hőt kelt, „infra-lámpa” vagy sugárzó test révén;

- nagyfrekvenciás, illetve mikrohullámú hőkezeléskor az anyag-részecskék elektromágneses erőtérben végzett mozgása a hőkezelés forrása.

Az elektromos szerkezetek működésének részletei az elektrotechnika tárgykörébe tartoznak. Ebben a fejezetben az alapelveket, alapfogalmakat ismertetjük. Az elektromos hőkezelők mechanikus szerkezetei / üst, szekrény, alagút/ egyeznek az egyéb energiaforrás alapján működő berendezésekével.

 

A villamos fűtés előnyei:

- az elektromos áram gyakorlatilag mindenütt rendelkezésre áll. Az elektromos hőkezelők elsősorban kisüzemi berendezések;

- az elektromos hőkezelők szennyező anyagot nem tartalmaznak és nem bocsátanak ki;

- viszonylag egyszerű a szerkezetük;

- könnyen szabályozható, a fűtés üzem közben megszakítható és bármikor – gombnyomásra  -  újra indítható.

Ellenállás-fűtésű hőkezelőket többek között a sütőipar / sütőkemence/, a hús- és zöldség-gyümölcs feldolgozás / főzőüst/ alkalmaz. Az elektromos sütőkemence további előnyei:

- nincs szükség tűztérre, füstcsatornára és egyéb mechanikus szerkezetekre;

- nincs szükség a csatornák szellőztetésére, ami veszteség-idő;

- a többszintes kemence sütőtereinek a hőmérséklete eltérő lehet. Egyidejűleg többféle termék / pl. kenyér, zsemle/ süthető. Ez különösen kisüzemben kedvező;

- a földgázzal ellentétben nem robbanásveszélyes.

A gazdaságos üzemelésre példa Werli alapján: egy 25 m˛ sütőfelületű cikloterm-kemence maximális teljesítmény esetén 25 kg olaj. Ez megfelel 290 kW hőenergiának. Azonos sütőfelületű kemence villamos fűtési igénye 160 kW.

 

A villamos kemence

 sütőterében samott fűtőlapok / 220. ábra/ találhatók. A spirálvonalban felcsavart ellenállás-fűtő szálakat a lapok furataiba helyezik. A samott-lap szigeteli a lapba szerelt ellenállás-huzalt; a fejlődött hőt elosztja és tárolja. A sütőteret alulról is és felülről is fűtik. A termékhez mindkét irányból sugárzással jut el a hőenergia.

Az alulról sugárzó hőt a sütőfelület egyenletesen elosztja és vezetéssel közli a tésztával. A tészta közelebb van az alsó fűtőlaphoz. Ez kedvező a tészta térfogatának növekedésére. A térfogat-növekedésnek ugyanis a héj kialakulása előtt kell bekövetkeznie.

A hazai ellenállás-fűtésű kemencék műszaki adatai: sütőfelület 3 – 24 m˛, teljesítőképesség 1 kg-os kenyérből 70 – 280 kg/h, beépített elektromos teljesítmény 37 – 118 kW, fajlagos energia-felhasználás 120 MJ / 110 kg kenyér.

A Bongard kemence sütőfelülete 2,2 – 23,5 m˛, beépített elektromos teljesítmény 23 – 160 kW. A cég 40-féle kapacitású elektromos kemencét kínál.

 

Ostyalap sütésére

folyamatos működésű gépeket alkalmaznak. Ennek indokai:

- a termék homogén és viszonylag nagy mennyiségben kerül előállításra;

- a kis rétegvastagság miatt rövid a sütési idő;

- az ostya alapanyaga szuszpenzió, szivattyúval szállítható. Nincs szükség vetélőszerkezetre.

A szivattyúval áramoltatott anyag sütése az öntéstechnikához hasonlatos. A sütőlap egyben öntőforma. Az alagút-rendszerű sütőgép szerkezeti egységei: szuszpenzió-tartály; szivattyú; töltőfej adagolóval; sütő-kocsi; anyagmozgató szerkezet; sütőszerkezet.

A sütő-kocsi / 221. ábra / alsó lapja az öntőforma, amit töltés után a felső lap zár. A két lap csuklóval kapcsolódik. Az ostyalap vastagságának megfelelően a felső lap helyzete csavarok segítségével változtatható. A kocsikat kétoldalt végtelenített lánc csapjaihoz rögzítik. A lánc-csapokra szerelt görgők a váz pályáján gördülnek.

A sütőszerkezet energia-forrása földgáz vagy elektromos áram. A gázüzemű sütő zárt, salakgyapot szigetelésű belső tere a sütőtér, benne a már ismert tüzelő-szerkezetek találhatók. Az ellenállásfűtő-szálakat a csuklósan záródó sütőlapokba szerelik. A fűtőszál az alagút hosszában húzódó elektromos vezetékről kapja az áramot. A kocsin levő csúszó érintkező / áramszedő/  kapcsolódik a vezetékhez.

Az ostyalap vastagságának / a sütési időnek/ megfelelően szabályozzák a lánc sebességét.

 

 

 

 

Édesipari gépek

 

Édesipar. Alapanyagok: cukor, olajos mag / kakaó, mogyoró/, tej, növényi zsírok, adalékanyagok. Hagyományos termékek: cukorka, fondant, drazsé, kakaó, csokoládé, nugát, töltött ostya, kávé, pótkávé. A csokoládé-gyártás főbb gépeit tekintjük át.

Az ágazatra igen dinamikus gyártmány-fejlesztés jellemző. Az édesipari tevékenységhez kapcsolódó új ágazatok vannak kialakulóban: fagylalt- és jégkrém-gyártás; cukrászat. Egyes édesipari cégek kutyatápot gyártanak, az ágazat melléktermékeit hasznosítva.

 

Kekszgyártó /kiszúró/ gépsor

 

A gépsor dagasztott, nyújtható tésztából sütésre alkalmas keksz-formákat állít elő. A gépeket / 257. ábra/ a nyújtott tészta / mint „gépelem”/ köti össze. A tészta-folyamot támasztószalagok tartják. A tésztából a gép kiszúrja a kekszet, a maradék, összefüggő, lyukasztott tészta a gépsor elejére kerül vissza.

A gépsor egységei:  adagoló henger-pár , felette válaszfallal ellátott garat. A fal a friss és a visszatérő, maradék-tésztát választja el . A hengerek a tészta nyújtását is megkezdik;

előnyújtó-, finom-nyújtó henger-pár. A második henger-pár hengereinek fordulatszáma nagyobb. A vékonyabb tésztát nagyobb sebességgel kell továbbítani;

kiszúró egység / 258. ábra/ a nyújtott tésztából kivágja a megfelelő méretű és alakú keksz-formát. Maga a kiszúró tűsorral ellátott lyukasztó. Feladata az, hogy sütéskor a szúrás hatására a gőz könnyebben eltávozzon a tésztából. Az alternáló mozgású kiszúró-szerkezet további részei: lyukakkal ellátott rögzített lap. A tűk a lyukakba mélyednek. A keksz alakjának megfelelő kiszúró, kivágó elem, a matrica. A szerkezetbe felirat, embléma is illeszthető. A szerkezet tésztába süllyedésekor a minta a tészta anyagába mélyed;

kiszúrás után a tésztát nyomókefén és fordító görgőn vezetik keresztül. A lyukas tészta vissza fordul a gép felső ágába és az adagolóba kerül. A formázott és kiszúrt keksz a tésztából kifordul és a kiszállító szalagra kerül;

támasztószalagok; nyújtóhenger tengely-távolság állító kézi-kerék; forgattyús hajtómű.  

A gépsor teljesítő-képességének megfelelően kell összehangolni a gépegységek mozgás és beállítási-méret viszonyait:

adagoló henger-pár fordulatszáma, nyújtó henger-pár tengely-távolsága, fordulatszáma / a tészta vastagsága/;

a kiszúró löket-száma;

a tészta-folyam kilépési- és a sütőszalag sebessége;

a támasztó szalagok sebességét az korlátozza, hogy a tészta túlságosan ne nyúljon és ne is torlódjon.

 

Ostyagyártó gépek

 

Az ostyasütőt lásd a Sütőgépek c. fejezetben.

Bevonatképző berendezések

A bevonat előkészített félkész-termék felületére felvitt réteg. A réteg növeli a termék táp-, illetve élvezeti értékét; technológiai célt szolgál /pl. kötőanyag/.

A bevonat felvitelének módjai:

- a félkész termék felületének kenése, pl. ostya-kenés;

- bevonat-oldatban forgatás, pl. drazsé-bevonat képzés;

- a bevonó anyag porlasztása a felületre, pl. rizsfényezés;

- a bevonandó anyag bemártása, merítése a bevonat anyagába, pl. édes-, tejipari /túró-rudi/ termék;

- a bevonó anyag szórása a felületre, pl. húspogácsa panírozása.

A széles körben alkalmazott bevonatképző berendezésekből néhány példát mutatunk be.

 

A hengeres ostyakenő gép / 172. ábra/

 feladata az ostyalapok egyenkénti kenése, töltött ostya készítése.

A kenőanyag keverős tartályból folyik a szembe-forgó adagoló henger-párra. Innen a kenőhenger felületére kerül. A kenőhenger alá szállítószalag viszi az ostyát. A henger felületéről a kenőanyag az ostya felületére tapad. Az adagoló hengerek egyike sima felületű, a másik bordás. A hengerek felületéről leszedő-kés távolítja el a hengerre tapadt anyagot.

A kent anyag rétegvastagsága az adagoló hengerek tengely-távolságának változtatásával szabályozható. A rétegvastagság 1 – 4 mm. Az ostya-szállító szalag sebessége fokozatmentesen szabályozható.

A szalagsebesség /vs / a kenőhenger kerületi sebességével /vk  / egyezik. A kenőhenger szélessége azonos az ostyalap szélességével.

Az adagolóhengerek réstávolságának változtatásával a bevonat durva szabályozása oldható meg. A finom-szabályozás módja: az ostya-szállító szalag sebességének változtatása. Az előbbi jelölésekkel:

                        a rétegvastagság csökken, ha    vs  > vk

                                                           és nő, ha     vs  < vk

Az ostya-szállító szalag kenő szakszára egyenként rakják az ostyalapokat. Kenés után az ostya a kalibráló szalagra jut. Ennek az egyenletes rétegvastagság kialakítása a feladata. A kalibráló szalagon a kent lapokat egymásra helyezik, azokat kötegelik. Legfelülre üres lapot tesznek. A kent lapköteg a kalibráló szalag alá fut.

A töltött ostya jellemzői tehát a következők szerint szabályozhatók:

az adagoló hengerek távolsága;

a kenőhenger és az ostyaszalag sebesség-viszonyai;

a kalibráló-szalag és az ostya-szállító szalag távolsága.

A sajt- vagy vajtömb, valamint a töltött ostya fém szál /húr/ segítségével is darabolható. A fém szálakat keretbe erősítik. A szálak osztása a szelet-vastagságnak felel meg.

 

Az ostyavágó gép / 95. ábra/

 működési elve a szalonna-kockázóéra emlékeztet. A különbség az, hogy a kést húr helyettesíti és a késkeretek nem egymás mögött, hanem egymásra merőlegesen helyezkednek el. Az első keret a tömbből csíkokat, a rá merőleges második keret a csíkokból hasábokat / a húr osztásától függően kockákat / vág.

A gép asztalára helyezett töltött ostya tömböt dugattyú tolja a daraboló-keretre. Leszorító pálcák akadályozzák meg a tolóerőnek kitett ostya domborodását. Vágáskor kevés töredék keletkezik.

Az ostya méretének változtatásakor cserélni kell a vágókeretet.

 

Teasütemény-formázó

 

Az omlós anyag formázására mélyedésekkel / forma/ ellátott hengert alkalmaznak. A formázóhenger párja a bordás henger. A formázót összekapcsolják kenő és szóró-szerkezettel.

A gép működése: a tészta-garat alatt található az egymással szembe forgó henger-pár. A formázó henger anyaga bronz vagy műanyag. A bordás henger a tésztát a formába préseli. A formázó hengerről a felesleges tésztát kés szedi le. A formázó hengerből textil-szalag emeli ki a süteményt 

 

 

Kakaóbab feldolgozó gépek

 

A kakaóbab a kakaófa vagy cserje termése, amit kemény burok vesz körül. A termésből csokoládé vagy kakaópor gyártható.

A kakaóhüvelyeket levágják a fáról, majd a toktermést egy hosszú éles késsel vagy bottal felhasítják, és a fehér, mézgás anyagban ülő babokat eltávolítják.

A Palls Lexikonból: Th. Cacao L. vagyis a kakaófa v. C. 6-12 m. magas , Mexikótól Guianáig meg az Antillákon terem, de Amerika, Ázsia és Amerika meleg vidékein mindenütt ültetik. Gyümölcse uborkához hasonló, hosszas v. fordított hosszas tojásdad, 16-21 cm. hosszú, 8 cm. vastag, tízbarázdás, sárgáspiros, kissé görcsös; a bele fehéres vagy savanykás pép. Magva tojásdad, lapított, mandula alaku pirosas-barna (csokoládé-szin v. csokoládé-barna); 25-40 ilyen kakaóbab-szem gyömölcsben sorosan helyezkedik el. Maghéja törékeny, a bele olajtartalmú.

 

 A gyártás folyamata:

szüretelés

ˇ

felvágás › magház

kakaóbab

pörkölés

törés ›  héj

bél

                                                                          őrlés

                                      préselés                                              keverés

                                  ‹         ˇ     › vaj  ›                                              ‹ cukor, tej, adalék

                                      pogácsa                                              finomítás

                                      őrlés                                                    temperálás

                                      rostálás

                                                ˇ                                                formázás

                                                                                                        ˇ

                                      kakaó                                                   csokoládé

 

Forgódobos magpörkölő.

 

 A pörkölés kávé és kakaóbab íz-kialakítására szolgál. A pörkölési hőmérsékletet a füstgáz közvetlen vagy közvetett hatására érik el. A hő hatására a nemkívánatos illó anyagok eltávoznak; kialakul a termék íze és színe; csökken a mag víztartalma; a maghéj meglazul és elválik a belsőtől.

A berendezés szigetelt burkolattal és légtechnikai szerkezetekkel ellátott vízszintes tengelyű henger / 214. ábra/. A magot a henger nyitott oldalán táplálják be. A forgódobos berendezések általános mozgás-törvényei a pörkölőre is érvényesek.

A gázégőkben – a sütőkemencéhez hasonlóan – fejlesztett füstgáz pörkölő hatása kétféle módon érvényesül:

- a gáz a dob külső falán át adja át hőtartalmát a magnak. Ekkor a dob zárt és a füstgáz a szigetelt burkolat felső nyílásán át távozik. A gáz útját három-járatú légszelep megfelelő helyzete határozza meg;

- nyitott dobba vezetik a füstgázt, közvetlenül a mag felületére. A forgás következtében a mag teljes felületével érintkezik a gáz, kedvező a hőátadás. A garat zárása után a gázt a mag-adagoló csövön át vezetik el.

A dobból kilépő pörkölt magot vízzel vagy levegővel hűtik. A füstgázt ventilátor szívja el. A magról levált héjat, valamint a mag-törmeléket ciklonban választják le. A ciklonból kilépő gáz a kéménybe jut.

 

Csokoládé-finomítók

 

A csokoládé-massza finomítására ugyancsak ötös hengerszéket alkalmaznak. Amíg az olajos mag aprító hengerei között az anyagáram felülről lefelé irányul, addig a csokoládé-finomító gépben / 86.k17.ábra/ ezzel ellentétes. Hengerlés során a massza egyik hengerről a másikra tapad, közben dörzsölés és nyíróerő hat rá. Az alulról felfelé irányuló anyagáramlásnak és a dörzsölésnek a hengerek eltérő kerületi sebessége a feltétele. A hengerek kerületi sebessége alulról felfelé növekszik. A legnagyobb érték: 4-6 m/s. A hengerek hossza 1000 – 1200 mm.

A csokoládé-finomító hengerek munka közben melegszenek, ezért azokat hűteni kell. Az anyag-minőség ugyanis károsodik 30ş C fölött. A henger belsejébe csőtengelyen keresztül vezetik a hűtőfolyadékot.

A csokoládémassza finomítására olyan hengereket alkalmaznak, amelyek nem hengerrel, hanem sík felülettel érintkeznek. Az anyag a hengerpalást és a sík felület közé kerül. Az ilyen aprító-keverő gépet

 

görgős járatnak / 88. ábra/ nevezik.

A görgőpár tengelyeit tartóhídra függesztik. A görgők alatt gránit burkolatú korong forog. A korong felületére támaszkodnak a görgők. A hajtott korong dörzshajtással adja át a forgatónyomatékot a görgőknek. A görgő tömör, vízszintes tengelyű gránithenger. Függesztő szerkezete függőleges irányban elmozdítható. Ezzel a görgő és a korong közötti távolság változtatható.

A korongra adagolt massza kiömlését kúpos edény, a tányér fala akadályozza meg. A csokoládémassza dermedésre hajlamos. A korong alsó részéhez gőzfűtő-test kapcsolódik. A fűtőtesthez gőz-, kondenz-vezetékek és szerelvények tartoznak.

A görgős járat szakaszos működésű gép. A finomítási művelet befejezése után a finomított anyagot csiga hordja ki. A csiga tengelye elbillenthető. Üzemi állapotban felemelt, ürítéskor leengedett helyzetű. A görgős járat ürítése a kutteréhoz hasonló. A két gép abban is hasonlít, hogy az aprítási fok a műveleti idővel arányos.

A görgős járat erő- és mozgásviszonyait a 89. ábra szemlélteti. Függőleges irányú mozgatással a görgőket olyan magasságra kell beállítani, hogy azok éppen érintsék a korong felületét. A görgő alá kerülő massza megemeli a görgőket, a görgő ránehezedik az anyagra. A görgő tömege és a korong forgása révén kialakult erőhatások az anyag keverését, gyúrását, homogenizálását eredményezik. A kisodródó anyagot terelőlemezek juttatják vissza a görgők alá.

A részecskére a görgő tömegéből adódóan Fr  sugár-irányú és a görgő, valamint a részecske közötti súrlódásból eredő Ft érintő irányú erő hat. Mindkét erő alkotókra bontható. A vízszintes irányú alkotók viszony határozza meg a műveletet. Az érintő irányú alkotó /Fta / a szemcsét a görgő és a korong közé igyekszik behúzni. A sugár irányú alkotó / Fra/ a behúzás ellen hat. Az aprítás feltétele:

                                            Fta > Fra

A hengerszéknél megismert behúzási szög ebben az esetben a görgő és a szemcse érintkezési pontjában húzott érintő és a korong síkja által bezárt szög /φ/.

Az erővektor-ábra mellett feltüntettük a sebesség-viszonyokat. A tányér kerületi sebessége sugarával arányos. A külső ponton levő szemcse halad a legnagyobb sebességgel. A vízszintes tengelyű görgő kerületi sebessége állandó.

A massza további finomítására hossz-finomító, ún. kons szolgál. A hossz-finomító elnevezés arra utal, hogy az anyagot a gép teknőjének hosszában munkálja meg. A körfinomítóban kúp-felületek között körpályán halad az anyag.

A konsban a hengerlés alatt összetapadt szemcsék fellazítása, szétválasztása, a cukorkristályok lecsiszolása megy végbe.

 

 A kons / 90.  ábra/

szerkezete és működése hasonlít a görgős járatéra. A görgőnek henger, a kons sík felületű korongjának teknő felel meg. A teknő fenekének metszésvonala körív.

 A teknőt fűtőköpennyel látják el. A hengert forgattyús hajtóművel mozgatott lengő karon csapágyazzák. A henger maga előtt tolja a masszát, majd átfordulva a masszára nehezedik. Nyomóerő érvényesül. A massza egy része átcsap a hengeren, eközben a masszába levegőt zár be. A teknőt fedéllel zárják, a levegőt szívó-ventilátor távolítja el.

A finomító-henger végig gördül a teknő felületén, majd ellenkező irányba forogva tér vissza indulási helyzetébe. A görgőt a lengő kar mozgatja, a görgő és a teknő közötti súrlódó-erő hatására. A henger mozgása átmérője, valamint a forgattyús hajtómű jellemzői / fordulatszám, lökethossz, a kar hossza/ alapján írható le. A finomítás mértéke a műveleti idővel arányos.           

A sűrűn folyó finomított massza a teknő alsó nyílásán üríthető. A teknők száma a gép teljesítőképességének megfelelően növelhető. Közös forgattyús hajtóművel négy, egymás melletti teknő finomító hengere működtethető.

 

Rodolphe Lindt découvre et perfectionne le "conchage" dans le 1879. En effet, pour donner au chocolat tout son fondant, son onctuosité et son arôme, la pâte de chocolat doit ensuite subir le conchage, une agitation mécanique - de 12 ŕ 48 heures - selon le résultat désiré.
Les conches sont des bassins de fonte groupés par quatre dans un męme bloc.

A francia szövegben a kons felfedezőjének neve és a dátum szerepel. A mechanikus „megmunkálás” időtartama 12 -48 h.

 

 Mind a régi, mind az új finomítókból nagy a kínálat /l. ábragyűjtemény/.

 

 

A kakaómassza előállítása  /Olvasmány a NESTLÉ honlapjáról/

 

 

 

A gyártásban az egyes csokoládégyártó cégek sajátos módszereiket alkalmazzák, egyre újabb technológiákat vezetnek be.

 

 

 

 

 

Amikor a zsákokba rakott kakaó megérkezik a csokoládégyárba, a kakaóbabot megtisztítják a kavicsoktól, fémhulladéktól, üvegtől vagy szálas anyagoktól, illetve bármilyen más idegen anyagtól. Ezt az eljárást szitával, mágnessel és rázóággyal végzik. A hagyományos eljárás szerint a következő lépés a kakaóbab pörkölése.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pörkölés

 

 

 

A kakaóbab pörkölése 10-30 percen át, 120°C és 150°C közötti hőmérsékleten történik. Ez a folyamat felszabadítja a kakaó illatanyagát, illetve meglazítja a csonthéjat. A pörkölés abból a szempontból is fontos, hogy elpusztítja a kakaóban esetlegesen megtalálható, hőre érzékeny organizmusokat (pl. szalmonella), és a kakaóbab nedvességtartalmát 6 %-ról kb. 2 %-ra csökkenti. A pörkölés után a kakaóbabot - a túlpörkölés elkerülésének érdekében - lehűtik.

 

 

 

 

 

Törés és rostálás

 

 

 

A pörkölt kakaóbab tartalmazza a kakaó ehető részét, a kakaómag-belet. A pörköléskor szárazzá és morzsalékonnyá vált csonthéjat a bab belsejében termelt gőz segítségével megrepesztik. A kakaóbabot megtörik, majd rostálással elválasztják egymástól a kakaómag-belet és a csonthéjat. A rostáláskor durvább szemű szita segítségével először a fel nem tört kakaóbabot szűrik ki, mely visszakerül a magtörő-gépbe, míg finom szitákkal szétválasztják a kakaómag-belet és a csonthéjat a hozzájuk került portól és más könnyű szennyeződésektől. Végül a kakaómag-bél és a csonthéj szétválasztása a csonthéj szilánkok kifúvatásával történik.

 

 

 

 

 

Őrlés

 

 

 

Az őrlés a mag finom részecskékre való összezúzása. Az őrlés utáni anyagot kakaómasszának, illetve kakaó liquor-nak, azaz kakaó-lének nevezzük. A kakaómassza - a csokoládégyártás legfőbb alapanyaga - 55 % kakaóvajat tartalmaz. A kakaómag-bél sejtfalában megkötött kakaóvaj kivonása csak a sejtfal széttörésével lehetséges. Ez a célja a mag őrlésének.

 

 

 

 

 

Az őrlés  kétfázisú préselési eljárás. Az elő-őrlés során  kakaómag-belet masszaként tölthető anyaggá őrlik, és ezt töltik a második fázis őrlőgépébe. A fejlődő hőenergia megolvasztja a kakaóvajat. A második őrlési fázisban finomra őrlés történik, melynek eredménye a kakaóvaj tökéletes kivonása és az anyag finom részecskékre való őrlése. Az őrlés után a kakaómasszát 45-50°C közötti hőmérsékleten puffer-tartályban tárolják /temperálják/, az anyag folyékony halmazállapotának megőrzésére. A folyékony kakaó neve kakaó-liquor.

 

 B.G.:Az itt leírt őrlési eljárást többnyire finomításnak nevezik. Az internetes-gyűjtés tanúsága szerint a kons nem tűnt el a gyakorlatból

 

 

 

 

 

A modern eljárás

 

 

 

A hagyományos eljárás: tisztítás, pörkölés, rostálás és őrlés. Újabban kifejlesztett technika, a mikronizálás alkalmazása  a kakaó feldolgozását megváltoztatta.

 

 

 

 

 

A tisztítási fázis után a kakaóbabot mikronizálják. Ez azt jelenti, hogy a tisztításon átment nyers kakaóbabot rövid ideig erős infravörös sugárzással kezelik. Az eljárás meglazítja a babot körülvevő héjat, és tönkreteszi az esetlegesen megmaradó kártevőket. A mikronizálás során a kakaóbab száradása is megkezdődik, az eljárás ezenkívül csökkenti a mikroorganizmusok okozta fertőzéseket is.

 

 

 

 

 

Ezután a kakaóbabot a törés, rostálás és pörkölés eljárásoknak vetik alá, azonban ebben az esetben csak a kakaómag-bél kerül pörkölésre. A pörkölt kakaómag-bél őrlése, illetve kakaó liquor-ként való tárolása a szokásos módon történik.

 

 

 

 

 

Sajtolás

 

 

 

A kakaómasszából a kakaóvaj nagy része sajtolással kivonható. Az eljárás egyik eredménye az úgynevezett kakaóolaj-pogácsa /kakaótészta/, melyet ledarálva az ivásra vagy főzési célra készült kakaóport kapjuk, a másik a csokoládégyártás alapanyagaként használt kakaóvaj lesz. A kakaóbab vagy a kakaómassza lúgosításával a kakaóvaj kisajtolása egyszerűbbé válik. A lúgosítás során a kakaóhoz nátrium- vagy kálium-karbonátot adnak, ami semlegesíti a benne található savakat. Az eljárás eredményként kapott kakaópor színét és illatát is javítja, sőt a kakaó ezáltal könnyebben emészthetővé is válik.

 

 

 

 

 

A sajtolás során a kakaómasszát vízszintes, többkamrás présbe vezetik, melyet kb. 80°C hőmérsékletre melegítenek fel. A prés a kakaómasszát az atmoszferikus nyomás kb. 500-szorosával  finomszitán nyomja keresztül. A kakaóvaj átmegy a szitán, míg a szilárd összetevők - olajpogácsa formájában - fennmaradnak a préskamrában. Az olajpogácsa kakaóvaj tartalmának 24 %-ra csökkentése kb. 15 percet vesz igénybe. A sajtolás végén a sajtolókamrákat kinyitják, az olajpogácsa a présből egy szállítószalagra esik, amely az újabb őrlési eljárás helyszínére szállítja.

 

 

 

 

 

A sajtolás a kakaómassza kakaóvaj tartalmát 50%-ról általában 11% és 24% közöttire csökkenti. A kakaóvajban a sajtolás után még megtalálható szilárd kakaómaradványokat szűréssel vagy centrifugálással távolítják el.

 

 

 

 

 

Szagtalanítás

 

 

 

Gyakran előfordul, hogy a csokoládégyártó cégek semleges ízű és szagú kakaóvajat kívánnak használni, mert így a különböző forrásokból származó kakaóvajak összekeverése nem jár az ízek és szagok túlságosan erős hangsúlyozásával. A szagtalanítási eljárással a kakaóvajból a jellegzetes kakaóaroma és íz kivonása mellett a termékben megtalálható egyéb illatanyagokat is eltávolítják. A szagtalanításkor a kakaóvajat 160 170 °C-os vízgőzzel kezelik. Az eljárás hátránya  a kakaóvaj tárolhatóságának romlása.

 

 

 

 

 

Csigás sajtolás

 

 

 

Ahhoz, hogy a kevésbé jó minőségű kakaóbabból maximális mennyiségű kakaóvajat nyerjenek ki, csigás sajtolás alkalmazására van szükség.

 

 

 

 

 

A csigás sajtoló a kakaómag-bél vagy az egész kakaóbab összezúzásával vonja ki a kakaóvajat. Amennyiben az eljáráshoz egész kakaóbabot használnak, ez kevésbé tiszta kakaóvajat eredményez. A pörköletlenül hagyott kakaóbab mikroorganizmusokat tartalmazhat.

 

 

 

 

 

Oldószeres extrakció

 

 

 

Az olajpogácsa minimum 11 % körüli kakaóvajat tartalmaz, a csigás sajtolással eloállított olajpogácsa pedig minimum 8 %-ot. További kakaóvaj kivonása ezekből csak speciális oldószerekkel lehetséges.

 

Az oldószerrel kivont kakaóvaj elnevezése kakaózsír vagy extrakciós zsír, melyet vagy külön termékként vagy a kiválasztó sajtolással készült kakaóvajjal keverve értékesítenek.

 

 

 

A kakaópor

 

 

 

A kakaópor a kakaó olajpogácsájának finom porrá való őrlésével készül. A viszonylag alacsony kakaóvaj-tartalmú olajpogácsa meglehetősen kemény, ezért őrlés előtt ezt az anyagot pulverizálják, azaz fogas zúzóval aprítják. A folyamat eredményeként kb. borsószem nagyságú kakaó-részecskék keletkeznek.

 

 

 

 

 

A pulverizálást követően a durván darált olajpogácsát finom porrá őrlik. A port átszitálva nyerik az egyenletes részecske-méretet, majd a kapott anyagot hűtik. A hűtés során a kakaóporban megmaradó zsírtartalom megszilárdulásával a por megkapja végső színét.

 

 

 

 

 

A kakaókeverékek elkészítése

 

 

 

Az állandó minőség és íz különböző kakaóbab és kakaóvaj fajták keverésével érhető el.. Ez a termék árára is jelentős hatással van: egyes kakaóvaj fajták olcsóbban beszerezhetők a többinél, és amennyiben az íz ezekkel is biztosítható, úgy inkább ezeket használják.

 

 

 

 

 

Keverékek készítése a megfelelő íz kialakítására

 

 

 

Minden csokoládégyártó arra törekszik, hogy termékeinek saját, egyedi ízt adjon. A kívánt ízt általában a finom kakaófajták és az ömlesztett kakaó megfelelő keverésével érik el, bár néhány étcsokoládé fajta kizárólag finom kakaófajtákból készül. A finom kakaófajták nagyon drágák, ezért a gyártók ezeket általában csak jó okkal használják.

 

 

 

 

 

A finom kakaókat egyedi ízük miatt alkalmazzák. Származási helyük főleg az Antillák, Közép-Amerika, Jáva, valamint egyes csendes-óceáni szigetek (Pápua Új-Guinea, Samoa) Az erős csokoládé-ízű, kevésbé jó minőségű kakaófajták általában Nyugat-Afrikából, Brazíliából, Malajziából származnak.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Keverékek készítése a csokoládé keménység szabályozására

 

 

 

A csokoládé keménysége a kakaóvaj-tartalomtól függ: általában annál keményebb, minél több kakaóvajat tartalmaz, bár a különböző eredetű kakaóvaj fajták keménységre gyakorolt hatása változó. A tejcsokoládék keménységét a felhasznált tejmennyiség is jelentősen befolyásolja.

 

 

 

 

 

Az elmúlt években a számítógépes folyamatirányítás, a folyamatos üzemű gyártás, valamint az egyes műveletek során végbemenő kémiai reakciók jobb megismerése forradalmasította a csokoládégyártást.

 

 

 

 

 

Tejipari gépek

 

 

A tej-ágazat alapanyaga a tehéntej, fő termékei: fogyasztói tej, a sajt, ömlesztett sajt, túró, vaj, savanyú termékek / tejfel, kefir/, tartósított készítmények / tejpor/. A sajtgyártás alapja az alvadék, ami mikroorganizmus /oltó/ hatására képződik a tejből.

A folyékony alapanyagnak tulajdonítható, hogy nagy számú a tartály, csővezeték, szerelvény, szivattyú. A tej romlékonysága miatt az ágazatban nagy a szerepe a hűtésnek. Az ultrapasztőrözés könnyítette a fogyasztói tej forgalmazását. A melléktermékek / író, savó/ ágazaton belül hasznosulnak, ebben jelentős szerepet játszik a membrán-szeparációs eljárás.

 

 

Tejtartályok, tankok

 

Tartályok, tankok, silók alkalmazási céljai: tej és folyékony tejtermék átvétele, tárolása; az alapanyag előkészítése /alvasztás/; műveletek közötti kapacitás-eltérés kiegyenlítése.

A tejtartály nyitott vagy nyitható fedelű, űrtartalma 200 – 5000 liter. A nagyobb tartályba a felfölöződés elkerülésére keverőt szerelnek be.

A tank űrtartalma 2500, 5000, 6300, 10 000, 15 000, 20 000 és 25 000 liter. Fekvő vagy álló kivitelű, domború fenékkel. Az álló tank alapterülete kisebb. A tartályban a tej hőmérséklete + 2…+10°C, fala szigetelt. A 15 000 literes vagy ennél nagyobb űrtartalmú tank szigetelés nélküli az anyag hő-tehetetlensége következtében.

A tank szerelvényei: töltő-leeresztő csonk; búvó-nyílás; légző-cső; nézőablak; keverő; CIP-szórófej; műszerek.

 

Tejsiló 

A tejtároló tankok közül a 30 000 liternél nagyobb űrtartalmú, álló elrendezésű, zárt berendezéseket nevezik silónak. Anyaguk rozsdamentes acél-lemez. Szigeteletlen kivitelben készülnek, lejtős sík fenékkel. A töltőcső a palást felé hajlik, a habzás meggátlására.

A tej keverésére a siló palástján 45°-os szögben egymással szemben elhelyezett két vagy több keverőt alkalmaznak. A siló épületen kívül helyezkedik el, szabad térben, beton alapra helyezve. Gondoskodni kell a búvó-nyílás mellett elhelyezett műszerek és szerelvények időjárás elleni védelméről.

Kezeléséhez, ellenőrzéséhez létra szükséges. Több egymás melletti siló esetén elegendő egy létra, a silókat kezelő-járda köti össze.

 

Hűtő-tároló és technológiai  tartályok

A kisebb méretű tartályokat – 300, 500, 600, 1000, 2000, 2500, 4000, 5000 liter – hűtik, illetve a technológiai rendeltetéstől függően melegítik.

A régebbi tartályok közvetett hűtésűek. Szerkezetük: kettős köpenyű tartály; hűtő-aggregát; vezérlő és kapcsoló-szekrény. A két fal, illetve a fenék alatt helyezkedik el a hűtő-aggregát elpárologtatója. A kettős fal közötti teret fagyálló folyadék vagy jeges víz tölti ki. A fedél részen található a tejkeverő hajtóműve.

A közvetlen hűtésű tartályban nincs hűtőfolyadék, hanem a tartály fala van körül véve az elpárologtató csövekkel. Az alvadék-gyártó tartályok fala hűtő- és fűtő-csövekkel egyaránt el van látva.

Érlelő-tartályokat kultúra készítésére, tejszín-érlelésre és ízesített tejtermékek gyártására egyaránt használnak. Űrtartalmuk 100- 1000 liter, szigetelt falúak, hűtő-, fűtő-csővel vannak ellátva. A keverő hajtóműve a tartály fedelén található.

A túró-alvadékot többnyire 5000 literes tankban állítják elő. A tank szerkezete: pólus-váltós motor propeller-keverővel; alul-felül kezelő-nyílás; CIP-szórófej; töltőcsonk a palást felületére; alsó leeresztő csonk; hőmérő; állítható lábak.

A hajtómű több fokozatban működtethető. A fordulatszám 2,8, illetve, 6,1 / min.

 

 

Fogyasztói tej gyártó gépek

 

A tejgazdaságban fejőgéppel nyerik a nyers tejet, amit tartályokba áramoltatnak. A tartályban közúton vagy vasúton szállítják a tejet a feldolgozó üzembe. Ott átvételi berendezésbe kerül a tej. Ennek egységei: légtelenítő, szűrő, áramlásos mennyiség-mérő, zsírtartalom-mérő, mintavétel labor-vizsgálat céljára. Az idegen anyag /levegő, szilárd szennyezés/ eltávolítása és a mennyiségi-minőségi átvétel után a tej tároló-tartályba kerül.

 

A nyers tejből megfelelő zsírtartalmú tejet, illetve sovány tejet fölözőgép segítségével nyernek. /Bővebben lásd a Szakgéptan I. Centrifugák fejezetben./

 

 A tejszeparátor / fölözőgép/ szerelvényei.

Az edényzet a folyadék be- és elvezetésére alkalmas szerelvény. Félig zárt gépek nyitott tej-bevezetéssel és zárt tejszín-, valamint soványtej-elvezetéssel működnek. A tejet úszós szint-szabályozóval ellátott edényen keresztül juttatják be a centrifuga dobjába. Zárt fölözőgépben a tejszín és a soványtej elvezetésére hámozó-tárcsa szolgál. A távozó folyadék nyomása annál nagyobb, minél mélyebben merül a tárcsa a folyadékba. Optimális nyomás 4 bar.

A fölözőgép a tejszínt és a sovány tejet különíti el. A gépre zsírbeállító szerelvényt /110. ábra/ helyeznek. Így a centrifugából a kereskedelmi igényeknek megfelelő zsírtartalmú tej lép ki.

A zsírbeállító két mennyiség-mérőt és két szabályozó-szelepet tartalmaz. A leválasztott tejszín egy részét – a mennyiség-mérő érzékelése alapján – a kívánt zsírtartalomnak megfelelően vissza vezetik a sovány tejhez. A többlet-tejszínt elvezetik.

Csírátlanítás céljából a tejet melegítik, majd hűtik. A műveletre lemezes hőcserélő szolgál.

 

A tej homogénezése

 a tejben vagy tejszínben levő zsírgolyócskák aprítása, úgy, hogy a tejet szűk nyíláson áramoltatják keresztül. Az aprított részecskék eloszlatása után a tej homogén állományú, nem következik be a zsír /tejszín/ felfölöződése. A homogénezés berendezései:

-         dugattyús-szelepes homogénező;

-         homogénező centrifuga /klarifikátor/, l. a centrifugáknál;

-         homogénező szivattyú, 6-8 bar nyomással működő centrifugál - szivattyú. Nyomó-csonkjában tűszelepes homogénező-fejet helyeznek el. A zsírcseppek felbontását a járókerék, a ház rovátkolt fala és a tűszelep együttesen végzi.

A dugattyús homogénező gépben / 96. ábra/ kis méretű résen nyomják keresztül az anyagot. A rés peremén fellépő nyíró-, szakító-erő hatására a zsírgolyó mérete 1 – 2 μm méretűre csökken.  Felület-növekedés 8 – 10-szeres. A gép szerkezete az anyagot áramoltató szivattyúból ás a zsírcseppet felbontó szelepből áll. A szelep változatos kialakítású. Egy- vagy kétfokozatú, kapcsolódhat a szelephez ütköztető-gyűrű, a felbontás mértékének fokozására.     

 

Tejcsomagoló-gép

 

Síkfóliából nemcsak tálca, hanem cső is formázható. Ehhez nem is kell melegíteni a fóliát. /A dobozos tej több rétegű fóliáját kell melegíteni!/ Az eljárás hasonló ahhoz a művelethez, amikor a szabó a sík szövetből zakót varr. A zakó geometria szempontból cső, aminek válla van. / A hegesztést a gombok helyettesítik./

A gép formázóvállára hossztengelyére merőlegesen vezetik a síkfóliát, terelő-, feszítő görgőkön át. A váll közepén függőlegesen cső helyezkedik el. A vállról lefutó fólia felveszi a cső alakját. A csőbe töltik a folyadékot, átmérője a zacskó méretének felel meg.

A töltés után a formázócső helyét a folyadék veszi át.  Előbb azonban az átfedéssel záródó csövet hossz-irányban és kettős keresztirányban le kell zárni hegesztéssel. A töltés akkor kezdődhet, amikor a zacskó hossz- és alsó keresztvarrata elkészült. A fóliát lefele vonszoló-szerkezet mozgatja. A kettős keresztvarrat között, töltés után a zacskókat elvágják és a fólia-zacskóba csomagolt terméket nyerik.

A téglatest alakú /”tetra-brik”/ csomag a dobozos tej. Anyaga többrétegű fólia, aminek a formázása az előbbihez hasonló, de a doboz több művelet /külső-, belső melegítés, formázás, fedél-kiképzés/ eredményeképpen alakul ki. Mivel a gép szerkezeti hossza a műveletek számával arányos, a gép egyenes vonalban való vezetése nagy magassági méretet eredményezne. Ezért a gép szerkezeteit háztető /háromszög szárai/ vonalában helyezik el. A műveletek alulról felfele, majd onnan vissza le – követik egymást.

A doboz nyitható, visszazárható, újabban a palackéhoz hasonló kiöntője van. Megáll a talpán. Lényegesen drágább viszont, mint a zacskó.

Az egyik új, teljesen zárt gép műszaki jellemzői:

Detailed Product Description

1) Capacity: 4,000 p/h

2) Packaging material: aseptic pouch

3) Weight: 2,000 kg

4) Power: 40 kW

5) Filling volume: 200 - 1,000 ml

6) Roll diameter: 800mm

7) Welding way: hot air welding, high-frequency sealing

8) Dimensions (L x W x H): 4,2  x  2,4 x 5,0 m

This product is applied to packing and fill of all kinds of acidophilus and fresh

milk. The product's shelf life up to 45 days, the machine holds all-round

functions and equipment: CIP rinser, steam sterilizing for pipes, ultraviolet

ray sterilizing, H2O2 sterilizing, high temperature sterilizing and high autoimmunization, all these reach the advanced level compared with the same kind products in international scopes, it is the ideal homemade substitute for import machine.

It is computer controlled from material roll to finished product, only need one

operator. Touch screen display records the situation of the equipments

randomly, and save for a long period. Automatic check and malfunction alarm

are used during production.

 

Sajtkádak

 

Mechanikus és kalorikus berendezésnek egyaránt tekinthető. A kád keverőművel van ellátva, köpenye pedig fűtött és hűtött, a sajttej alvadása miatt. Az alvadást mikroorganizmusok /”oltó”/ végzik. A művelet terméke az alvadék és a savó.

A keverőmű neve hárfa. Fém keretbe acélhuzalokat feszítenek, ezek aprítják-keverik az alvadékot. Cél az összetett mozgás, ami lehet bolygó- vagy vándor-mozgás.

A bolygókeverő általánosan használt, a vándorkeverő a tejfeldolgozás sajátos szerkezete. Ovális-alakú kádhoz illeszkedik. A hárfa a kád alakjának megfelelően vezetett lánc csapjára van függesztve. A függesztőre fogaskerék van szerelve. Ez a kád mentén vezetett fogasléchez kapcsolódik. Miközben a lánc a hárfát a kád mentén végig vonszolja a hárfa a fogaskerék-fogasléc kapcsolat miatt saját tengelye körül is forog. Egyéb műveletek és szerkezetek az előbbivel megegyeznek.

Az alvadék-gyártás alapanyagai – amint az előbbiekben láttuk - : sajt-tej és oltó;

                                               terméke: alvadék és savó;

                                               kalorikus műveletei: alvadék-képzés: fűtés, hűtés;

                                               mechanikus műveletei: hossz- és keresztvágás /Erre  

                                                                                      szolgál a hárfa/.

 

A folyamatos működésű berendezést

 

 a 256. ábra szemlélteti. A folyamatos működést a gépbe szerelt végtelenített szalag valósítja meg.

 Szerkezeti egységei:

körszelet metszetű, kettős köpenyű vályú. A köpeny első részén fűtő-, a másodikon hűtő-csövek helyezkednek el;

a vályún végig haladó és a vályú alatt visszatérő alvadék-szalag. A dobról lefutó síkszalag a vályúban felveszi annak alakját. Kibéleli a vályút. A savó átömlik a szalag nyílásain;

a vályúban végtelenített láncra függesztett osztólapok haladnak végig. Alakjuk / körszelet/ illeszkedik a vályú alakjához. A lánc visszatérő ága -  lapokkal együtt – a vályú fölött halad, majd a lapok ismét a vályúba süllyednek. A viszonylag hosszú vályú mérete a műveleti időtől és a gép kapacitásától függ.

Az osztólapok egyfelől a vályút rekeszekre osztják, másfelől az alvadékot az ürítő-oldal felé tolják. Az osztólap és a szalag szinkronban mozog;

a vályú alvadék-képző szakaszát hossz- és keresztvágó kések követik. A    vízszintes elrendezésű lapkéseket ívelt keretbe foglalták. A késeken áthaladó alvadékot forgó lapkés vágja keresztbe / a vágószerkezet hasonló a késes-tárcsás aprítóhoz, a tárcsának a hosszvágó késsor felel meg/;

kiegészítő berendezések: hajtó-, feszítő-mű; terelő-, támasztógörgők; tej-adagoló; savószivattyú; a gőz és a hűtőközeg szerelvényei; műszerek.

Az Alpma folyamatos alvadék-gyártó / 1980/ teljesítőképessége 10 – 20 ezer liter/h tej feldolgozása. A vályú átmérője 1000 vagy 1500 mm. A gép hossza 30 méter.

A tovább-fejlesztett berendezést elsősorban szeletelt sajt előállítására alkalmazzák /Die Ernährungsindustrie, 2000. 09./. Teljesítőképessége eléri az 50 000 l/h értéket. A berendezés hossza 85 m. A műveleti idő 30 – 240 min. A műszerek kiegészültek sótartalom-mérővel.  A gyártó a teljes szeletelő-csomagoló gépsor szállítását kínálja.

 

Sajtömlesztők

 

Az ömlesztett sajt kemény sajtból készül aprítás, keverés, hőkezelés eredményeképpen. A sajtot esetenként sonkával, kolbásszal ízesítik. /Ekkor érintkezik egymással a két ágazat. A fordítottja is előfordul: sajtbetétes húskészítmény, pl. sajtos párizsi./

 Kisüzemben ömlesztésre megfelel egy keverős duplikátor. Az ikerüst két keverős duplikátor, melyeket emelő-forgató állvány köt össze. Emelésre az üst fedele és a benne levő keverő szolgál. Az üstök azért forgathatók 180°-os szögben, hogy amíg az egyik üstben folyik az ömlesztés, addig a másik üríthető és tölthető, majd –miután befejeződött az ömlesztés – az üstök helyet cserélnek.

Az ömlesztő kutter kettős köpenyű, függőleges tengelyű, csonka-kúp alakú fedett tartály. A fedélből keverő-, a fenékből sarlókés-tengely nyúlik ki. A keverőkar a falra tapadt anyagot is leszedi. A két sarlókés intenzív aprítást végez. Az ömlesztett anyag a tartály billentése révén üríthető. Az ömlesztés hatékonyabb, ha a tartály belső tere vákuum alatt van. A vákuumvezetéket a fedélhez kapcsolják. Mivel a fedél billen, a vezeték hajlékony cső.

A Stephan cég nagy választékban gyárt ömlesztő kuttert. Honlapjuk elérhető: www.stephan-france.fr

 

A túrógyártás gépei

 

A túrót /franciául fromage blance, vagyis fehér sajt/ tartályban vagy a sajt ömlesztésére is használatos folyamatos berendezésben ömlesztik. Az alvadékot és a savót csurgatással vagy centrifugában választják szét. Csurgatáskor perforált felületre adagolják az alvadékot, ahol a két összetevő elválik egymástól. A felület lehet sík lap /csurgató kocsi/, henger és vászon szalag. A két utóbbi folyamatos berendezés.

A túrócentrifuga / 111. ábra/

 tányérjain levő furatok a dob-tengelytől viszonylag távol helyezkednek el. A kúpos dob-palástban a legnagyobb átmérőnél fúvókák találhatók.

A szétválasztandó savós alvadékból az alvadék / a túró/ a centrifugális erő következtében a dob kerülete felé áramlik. A dobból fúvókákon keresztül távozik. A túró a dobban fellépő nyomás hatására halad keresztül a fúvókán. Ez a nyomás eléri a 120 – 130 bar értéket. A savó a tányérok között a forgástengely felé halad, majd a dob felső részén kilép.

A fúvókák alakja, mérete, elhelyezése, száma a gép típusától függ. Számuk 4 – 12; nyílás-méretük 0,4 – 0,8 mm. Ha a fúvóka átmérője nagyobb, több anyag halad át rajta, így csökken a túró száraz-anyag tartalma. Ekkor ugyanis az anyag rövidebb ideig volt a savó-leválasztó hatásnak kitéve. Az átmérő csökkenésekor a hatás ellenkező.

Élesztő leválasztásakor a fúvókák száma 6, 12, 18, 24. A centrifuga teljesítőképessége eléri a 60 – 80 mł/h értéket.

A fúvókás szeparátor teljesítőképessége – adott szeparátor esetében - a fúvókák számától és furat-méretétől függ.

 

Vajköpülők

 

Amíg az alvadék oltó, hő-és mechanikus hatás eredménye, addig a vaj köpüléséhez elegendő az erőteljes mechanikus megmunkálás. Ekkor a tejszín-szemcséket ütőerő, ütközés, nyomóerő éri. A szakaszos berendezés többnyire  forgó henger. A forgó henger kinematikája a kézirat I. részében megtalálható. A köpülőben nyert termék vaj és író.

 

A folyamatos vajköpülő

 négy egymás fölött elhelyezkedő vízszintes, illetve enyhén dőlt tengelyű hengerből áll. Az első hengerben forgó lapátok „verik” a tejszínt. A második henger perforált, benne a forgó henger hatása érvényesül. A perforáción eltávozik az író.

A következő egységek: előgyúró és gyúró henger. Szerkezete a húsdaráló-gépére emlékeztet: csiga, tárcsa, kés. A gyúrótár vákuumozása a hatásfokot növeli. Az erőteljes mechanikus hatás következménye nemcsak az, hogy a tejszín vajjá alakul, hanem az anyag felmelegszik. A gyúróhengereket ezért hűtőköpennyel kell ellátni.

 

 

 

Húsfeldolgozó gépek

 

 

Az állati termék-szakirányon belül

 hús-baromfi és

 tej ágazat különböztethető meg.

Dumont a húságazatot három fő tevékenységre osztja:

első átalakítás / transformation/ : az élő állatból csontos hús előállítása. Hazai megnevezése: állatvágás;

második: a csontos húsból színhús és melléktermékek előállítása. Ez a darabolás-csontozás;

harmadik: az előbbi tevékenység anyagaiból, adalék és segédanyagok felhasználásával készítmények előállítása.

Jellemző hazai alapanyag: sertés, marha, baromfi / kapcsolódó termék a tojás/. A baromfi gyűjtőfogalom, az alapanyag a broylertől a pulykáig, sőt struccig terjed. A termékek száma több száz. A termékek csoportosíthatók anyag-szerkezet / aprított, nem aprított/ és tartósítási eljárás / főtt, nyersen érlelt/ szerint. A nagyszámú melléktermékek közül néhány: vér, bőr, bél, csont, toll.

 

Egy főre eső húsfogyasztás 2005-ben              63,5 kg/fő

                          megoszlás %-ban   marha      3,1
                                                    borjú        1,8
                                                    sertés     42,0
                                                    baromfi    46,9   több, mint a sertés!
                                                    egyéb       1,9
                                       belsőség/máj, szív/   4,3
                                                                  100 %

 

 

Az állatvágás gépei

 

A húságazat alapanyaga az élő állat. Feldolgozása az élet kioltásával, az állatvágással kezdődik. Technológiai, biztonsági és állatvédelmi okok miatt az élő állatot kábítják. Kábításkor  a művelet biztonságos elvégzése miatt rögzítik, mozgás-képtelenné teszik az állatot.

Szakaszos művelet végzésekor tetszőleges kézi kábító illeszthető a rögzítőhöz. Folyamatos technológiánál a rögzítő-szerkezet a kábító-berendezés része, így azt a kábítóval együtt ismertetjük.

 

A baromfihorog

 nemcsak a kábításhoz, hanem több vágóvonali művelethez / forrázás, kopasztás/ rögzíti a testet. A horog két hurokkal ellátott zárt fém rúd. Függesztéskor a hurokba illeszkedik a baromfi lába, a horog felső részén a magaspálya-kocsihoz kapcsolódó akasztófül található.

 

Kisüzemi sertésrögzítő

 a csonka-gúla alakú fülke. A szűkülő oldallapok a test alakját követik, az állatot a mozgásban akadályozzák. A sertés lábon lép be a fülkébe. Kábítás után a fülke – a vágóvonal irányának megfelelően – egyik oldala elbillen és a már tehetetlen test oldalra dől. Ezután magas-pályára emelhető.

Szarvasmarha vágásakor

 

kombinált rögzítő berendezést

 

 alkalmaznak. Ez azt jelenti, hogy a berendezés a hagyományos és „rituális” technológia igényeinek egyaránt megfelel. Az utóbbi esetben kábítás nélkül, az állat fekvő helyzetében szúrják át az állat ütőerét. A berendezés tájolása is / hossztengelye Mekka felé irányuljon/ kötött.

A kombinált rögzítő szerkezete kettős követelményt kell kielégítsen:

- a nagy testű és a kényszer ellen védekező állat biztonságos rögzítése;

- a rögzített test elbillentése a rituális feltételek miatt.

A rögzítő három felületen fogja meg az állatot. Eszközei pneumatikus szerkezettel mozgatható oldallapok és nyakrögzítő. Az oldallapok – az előbbihez hasonlóan – csonka-gúlát határolnak. Az ívelt felületű nyakrögzítő függőleges irányban mozog. Rögzítéskor felfele, oldáskor lefele. A test billentéséhez forgató szükséges.

A forgatás megoldása: a rögzítő-szerkezetet két gyűrű fogja körül. Így forgó henger jön létre, melynek az alátámasztása, hajtása egyezik a már ismert forgó hengerekével. Az állat behajtása, majd magas-pályára emelése hasonló a sertéséhez.

 

Kábító-berendezések

 

Kábításkor az állat elveszti öntudatát. A művelet nem „mechanikus”. Azért soroltuk ide, hogy ne válasszuk szét a technológiai szempontból szorosan összetartozó rögzítést és kábítást.

Elektromos kábításkor az agyon keresztül ható elektromos feszültség váltja ki az öntudatlan állapotot. A CO2-elegy „elaltatja a jószágot /hasonlóképpen, mint az embert műtét előtt/. A drasztikus mechanikus kábításkor az agyat roncsolják. A hatás – az előbbiekkel szemben - nem visszafordítható.

 

Elektromos kábítók.

 Kézi kábító fogó nem rögzített sertés mozdulatlanná tételére alkalmas. A markolat csatlakozik a tápfeszültséghez, illetve az áram jellemzőit szabályozó ládához. A markolaton helyezkedik el a kézi kapcsoló. A fogó másik vége illeszkedik az állat fejéhez. Nedvesítéssel hatásosabb a pólus érintkezése. Mivel a fogó az állat fejét fogja meg, így korlátozott mértékű rögzítést is ellát. A fogó merev villa alakban rögzített sertés kábítására szolgál. A kézi kábító a kisüzem eszköze.

Közép-és nagyüzemben kábító-szalagot használnak. A test rögzítéséhez szükséges csonka-gúla V-alakban vezetett kettős szállítószalag szerkezetéből adódik. Amíg a sertés él, lábon megy be a V-alakú térbe alul vezetett síkszalagon. Azon a ponton, ahol a síkszalag kifut a sertés lába alól, a test befeszül a két szalag közé és automatikusan elkábítható. A kábító-szerkezet elvileg hasonló az előbbihez. Fotocella érzékeli a fej érkezését, majd a fogó automatikusan szorul az állat fejére. Az élettelen testet a szalag a padozatra csúsztatja.

A V-szalag előnye a folyamatos munkamód, valamint a kábítás automatikus elvégzése. A technológiai szempontból kedvezőbb magas / 800- 1000 V/ feszültség alkalmazható. /Kézi kábításkor a feszültség 70 – 90 V/.

 

Baromfi kábításakor a test a magaspálya-horgon függ. A fej alá vízzel töltött kádat helyeznek, melybe elektromos áramot vezetnek. A konvejor-vonszolta fej a feszültség alatti vízbe merül, az állat elkábul.

Szarvasmarha kábítására korábban alkalmaztak elektromos áramot.

 

Gázelegyes kábítókat

 jelenleg sertés és baromfi vágásakor alkalmaznak. A baromfi kábító elvileg egyezik az elektromos változattal. A különbség az, hogy víz helyett gáz-elegybe merül az állat feje. A konvejor kábító szakaszát süllyedő, majd emelkedő zárt burkolat veszi körül. A középső, alacsonyabban fekvő teret a gázelegy tölti ki, ebbe merül az állat feje.

A nagyobb testtömegű sertés függesztve nem kábítható. A berendezés működési elve a baromfi kábítóéhoz hasonló. Eltérés a sertés nagyobb testtömege miatt szükséges. A berendezés szerkezeti egységei:

-  padozat alatti akna, melyet kitölt a gázelegy;

-  gáz-adagoló és koncentráció-szabályozó szerkezet;

- anyagmozgató berendezés, mely a testet az aknába leviszi, majd kábult     állapotban onnan felhozza.

A gázelegyes sertéskábító jellegzetessége – a forrázóhoz hasonlóan – az anyagmozgatásban mutatkozik meg. Jellemző szerkezet a páternoszter. A testet befogadó fülkék kettős lánc csapjain függenek. A lánchossz, a –sebesség és a fülkék számának meghatározásához a következőket kell figyelembe venni:

-  felső helyzetben az álló fülkébe, annak hossztengelye mentén az állat behajtása;

-  a fülkék gázelegybe merülése, a kábulásnak megfelelő időtartamban;

- ugyancsak felső helyzetben a kábult állat kicsúsztatása a fülkéből, a hossztengelyre merőleges irányban.

A vázolt folyamatból következik, hogy a behajtás és az ürítés irány egymásra merőleges. / A gép működése célszerűen három vetületben szemléltethető./

A gázellátás egységei: CO2-palack; nyomás-szabályozó, nyomásmérők; kiegyenlítő tartály; adagoló-szelep, melyet a gázkoncentráció érzékelő működtet. A folyamatos üzemmód érdekében több palackot célszerű beszerelni. Egy palack kiürülésekor a berendezés automatikusan a tele palackra kapcsol.

 

Mechanikus kábítók.

 Kisüzemben hagyományos eszköz a tagló. Közép-és nagyüzemben a robbanópatronnal vagy pneumatikus szerkezettel működtetett ütőszeg, illetve golyó. A szeg átüti a koponyát, roncsolja az agyat. Az állat kábítása után – ugyanazzal az ütőszeggel - további állat kábítása következik. Ez higiéniai szempontból kedvezőtlen. Fertőtlenítéssel a veszély csökkenthető, annak ellenőrzése viszont nehezen megoldható.

 A golyó a koponyában marad és így kizárja az átfertőzést. A pneumatikus kábító egységei szokványosak, a dugattyúrúd egyben az ütőszeg szerepét is betölti. A golyót, illetve robbanópatront alkalmazó szerkezet lőfegyver.

 

Kopasztó gépek

 

Ütőerő hatására távolítható el a sertés szőre, a baromfi tolla, az állati bélről a nyálka, a paradicsom magja, a napraforgó mag héja.

A szőrt és a tollat eltávolító gépet kopasztó-gép-nek nevezzük.

 

A hengeres kopasztó-gépben / 25. ábra/

 vízszintes elrendezésű, tisztítóelemekkel felszerelt hengerekre nehezedik a gépbe juttatott állattest. Forgás közben a tisztítóelemek ütést mérnek a testre, illetve a szőrtüszőből kiálló szőrre. A hengerek – a szőrtelenítésen kívül – forgatják is a testet. A forgás következtében a tisztítóelemek a testfelület nagy részével érintkeznek. /Amivel nem, azt a felületet utótisztításnak kell alávetni./

A hengerek azonos irányban forognak. Ellenkező esetben nem forgató, hanem „behúzó” hatást váltanának ki / mint a hengerszék/. Kopasztás közben vizet permeteznek a testre. A víz lemossa a szőrt a testfelületről.

A hengerek száma egy, kettő vagy három. A kisüzemi egyhengeres gépen a test a henger és támasztóvilla között helyezkedik el. Háromhengeres kopasztó-gépben /26. ábra/ a felső harmadik henger a testet tisztítja is és meg is támasztja.

A kopasztáskor fellépő erőhatások megvizsgálása előtt nézzük, milyen erőt kell legyőznie a gépnek. A szőr a szőrtüszőbe van beágyazva. Ft  tapadóerő a szőrt a tüszőben tartja. Onnan úgy távolítható el, ha a tüszőt hő hatására / forrázás/ fellazítják. A tapadóerő az állat korától, fajtájától, a forrázási technológiától függ.

A fellazított szőr /toll/ eltávolításának a feltétele:

                                               Fö > Ft

Fö = Fü + Fr,

ahol:

         Fü a kopasztó-elemek forgásakor fellépő ütőerő, ami az elemek        kerületi sebességétől  /vk = D π n     m/s/ függ;

        Fr  surlódó-erő, a 25. ábra alapján értelmezhető. Miközben a kopasztó-elem a testre üt, a test a hengerekre nehezedik, az elemek dörzsölik is a testfelületet.

 Az FG súlyerő vektora két összetevőre bontható, ebből az egyik a testet a kopasztó-elemhez szorítja:

FG1 = FG sin α, ahol α a hengerek elrendezésétől függ. / FG másik komponensének nincs jelentős hatása a tisztításra./ 

Ezek után:

            Fr = μ FG1 = μ FG sin α,

ahol:

μ a kopasztó-elemek és a testfelület közötti súrlódási tényező. 

 

            Az előbbieken kívül a szőrtelenítés a műveleti időtől /T/ is függ. Ha a műveleti idő értéke kicsi, a szőrt nem lehet eltávolítani teljes mértékben.  Egy idő eltelte után viszont a kopasztó-elem nem a szőrt, hanem a bőrt, a testfelületet üti, dörzsöli. Ez a testből kitermelt hús minőségére káros hatású. A sertés anatómiai jellemzőitől függően T = 18 – 40 s.

Ha összegezzük a leírtakat, megállapíthatjuk, hogy legalább 10 tényező hat a szőr eltávolítására. Ezek egy része a forrázástól, a másik része a kopasztástól függ.

A kéthengeres gép hengereinek fordulatszám-aránya 1 : 2 , pl. 70/140/min. A fém kopasztó-elemekkel felszerelt henger forog gyorsabban, lévén ez a „munkahenger”. A gép méretét a test mérete határozza meg. /Méretváltozáskor változik a testtömeg, változnak az erőviszonyok!/

A 120 db/h teljesítőképességű kopasztó-gép elektromos energia-igénye 10 kW. 

A hengeres kopasztógép szakaszos működésű.

 

Folyamatos

 üzemmód úgy valósítható meg, ha a hengereket kopasztó-tárcsák váltják fel, a tárcsák egymást követő U-alakú lemezek közé illeszkednek. Innen kapta az U-kopasztógép /27. ábra/ elnevezést. A U-elemek vályút képeznek, ezen a vályún halad végig a test, miközben a kopasztó elemek leverik a szőrt. A kopasztó hatás hasonló a hengeres gépéhez. Az egymást követő tárcsák felületének burkoló idoma henger.

A kopasztó henger tárcsákra osztása lehetővé teszi azt, hogy a kopasztó elemek – a test tisztításán kívül – tolóerőt fejtsenek ki a vályúban fekvő testre. / Az egyéb erőhatások – ütő, súrlódó – hasonlóak a hengeres gépben fellépő erőkhöz./ A kopasztó elem a tárcsa sugarának a végpontján helyezkedik el. Az egymást követő tárcsák kopasztó-elemei végpontjának helyzete attól függ, hogy a tárcsát a tengely irányában mely ponton ékelik. Ha a tárcsákat egymást követően a tengely irányában változó pontokon rögzítik, a kopasztó elem végpontja is változó helyzetű lesz. Ezek a változó végpontok csavarvonal mentén helyezkednek el, így érvényesül a tolóerő /hasonlóan az általános géptanból ismert szállítócsigához/.

A test mozgási sebessége a vályúban a tárcsák fordulatszámától, a kopasztó-elemek végpontjai által leírt csavarvonal menetemelkedésétől, valamint a kopasztó-elem és a test között fellépő súrlódási tényezőtől függ. A hengeres kopasztó-géptől eltérően nem idő-kapcsoló, hanem a gép jellemzői alapján – elsősorban a gép hossza szerint – szabályozható a műveleti idő, illetve a gép teljesítőképessége.

Az U-kopasztó-gépben lehetőség van a forrázás / a szőr fellazítása/ és a kopasztás azonos térben és időben való elvégzésére. Ehhez az szükséges, hogy kopasztás közben a testre forrázó-vizet permetezzenek. A módszer előnyös, ugyanis a tisztítás hatásfoka a forrázás és a kopasztás művelete közötti időtartamtól függ. Egy idő után ugyanis a forrázás lazító hatása – a kihűlés miatt – megszűnik.

Az U-kopasztó gép teljesítőképessége – hosszától függően – 200 – 400 db/h. A kétszeres teljesítőképesség két gép sorba-kapcsolásával érhető el. A vízzel lemosott szőr a vályú alsó részén gyűlik össze, ahonnan szállítószalag hordja ki. A kopasztó-tárcsák tengelyét lánchajtással forgatja a hajtó motor. A kapcsolódó gépektől függően a kopasztógép csúszda, emelő-, leengedő-gép segítségével tölthető és üríthető.

 

A baromfi-toll eltávolításának

technológiája, valamint a gép működése hasonló a sertésszőrrel kapcsolatban megismertekhez. Különbségek a kétféle állat eltérő jellemzőiből / 120/1,5 kg/db testtömeg/ és a gépek teljesítőképességéből/ 200/ 10 000 db/h / adódnak. A baromfi-tisztító elem nem fém, hanem gumi / az ember ujjára emlékeztető gumiujj/. A gépen a tisztítótárcsák között konvejor viszi végig a függesztett testet, a surlódó-erőnek nincs szerepe a tisztításban / 28. ábra/.

A forgó gumiujjak a baromfi testéhez érve ütközés miatt elhajolnak és lefékeződnek. Energiájuk csökken. A mozgási-energia különbség a toll tapadóerejének legyőzésére fordítódik.

Egyirányú forgáskor a forgás-iránytól függően a testek vagy felfelé, vagy lefelé repülnének ki a gépből. Ennek elkerülésére a gumiujjas tárcsák ellentétes irányban forognak, pl a páros számúak az órajárással egyező, a páratlanok azzal ellenkező irányban. A gépet ellenforgásos kopasztónak nevezik. Szerkezeti feltétele a kettős tengely.

A gép helyes beállításakor a szemben /„ellenforgás”/ forgó gumiujjak által mért kétoldali ütések egymás hatását kiegyenlítik. A test a gép középvonalában halad, a tárcsák nem verik ki a testet a gépből.

A kopasztás hatásfoka a gumiujjak kerületi sebességétől függ, ami a hazai gyakorlatban 10 – 12 m/s. Az optimum hasonló módon értékelhető, mint sertés tisztításakor.

A baromfi-kopasztás hatékonyságára az ütésszám jellemző. Az ütésszám azt fejezi ki, hogy a gépen való áthaladás / 29.K. ábra/ ideje alatt a testet hány ütés éri. Az áthaladási idő

                                               t = d/v   /s/,

                                               ahol:   d = a test pálya-irányú mérete, m

                                                            v = a konvejor sebessége  m/s.

t idő alatt az ütésszám /s/ a tárcsa fordulatszámával /n/min / és a gumiujjak számával /z/ arányos:

                                               s = d/v . n .z

            ahol:    z = a gépbe szerelt kopasztó-tárcsák száma: 2, 3, 4

Mint említettük, az egyenletes felület-tisztítás és a dinamikus hatások kiegyensúlyozása miatt az egymást követő gumiujjas tárcsák forgási iránya ellentétes. A tárcsák hajtása egyező a 19. ábrán, a hengeres szártépőre bemutatott, segédtengelyes; ékelt-szabadon futó tárcsák által jellemzett megoldáshoz.

A tárcsák kerületi sebessége a már jelzett optimum alapján határozható meg. A szállítólánc sebessége a vágóvonal teljesítőképessége /hossza/, valamit a vonal mentén érvényesülő műveleti idők elemzése alapján számítható.

 

A feldolgozás alapgépei

 

A kutter

 / cutter = vágógép/ forgó késes, forgó tányéros gép / 67. ábra/. Hús, zöldség, keménysajt / ömlesztett sajt gyártásakor/ aprítására, húskészítmény összetevők keverésére használják. Aprító-keverő gépnek is nevezhető. Zárt aprító-térben vákuum létesíthető, illetve a kutterbe védőgáz vezethető. A vákuum a mikrobák élettevékenységének korlátozását és az aprított-kevert anyag tömör állományát eredményezi. Az N2 légnemű állapotban védőgáz /ugyancsak mikroba-korlátozó/, folyadékként hűtőközeg.

A  tányér kettős köpennyel látható el. Ha a köpenybe gőzt vezetnek, a kutter termék-összetevő előfőzésre válik alkalmassá /”főző - kutter”/.

A sarló alakú forgó kések burkoló hengere a forgó tányér belső körívéhez illeszkedik. A kések alá a forgó tányér szállítja az aprítandó anyagot. A kések időegység alatt a kutter vágóképességének / F / megfelelő anyag-felületet

vágnak át:

                                   F = 60. n. z. φ. A         / cm2/h /

 

            ahol    n = a késtengely fordulatszáma, 1/min

                        z = a kések száma

                        A = a kés egy fordulata alatt átvágott anyag felülete, cm2

                        φ = a tányér töltési tényezője, értéke 0,4 – 0,6

                       

A vágóképesség nem függ a tányér fordulatszámától. A tányér forgása azt eredményezi, hogy a kések minden húsréteget keresztül vágnak.

Az A-val jelzett felületnek a tányér tengelye körüli forgása révén tóruszt nyerünk. A tórusz térfogata a kutter jellemző adata:

 

                                               V = D. π. A   /cm3/

 

ahol  D = a körszelet súlypontja által a körülforgatás alatt leírt kör átmérője.

 Az A-körszelet területe a geometriából ismert összefüggés alapján:

A = ˝ r2 / β. π /180 – sin β /     cm2

ahol r = a kutter - tányér metszetének, mint teljes körnek a sugara, a teljes körből csak a körszelet jellemzi a tányért,

                                     β  =  r  sugarú kör középpontjából a szelet végpontjaihoz húzott    egyenesek által bezárt szög.

A tányér térfogatának / V/ ismeretében felírható a kutter teljesítőképessége:

 

                                   Q = φ. 60. V. γ / t     kg/h

 

                        ahol   φ = a már említett kitöltési tényező

                                   γ = a massza fajlagos tömege kg/cmł

                                    t = a műveleti idő, min

Láttuk, hogy a vágóképesség nem függ a tányér fordulatszámától. Az aprítási fok viszont igen. Minél többször halad át a tányérban levő anyag a kések alatt, annál nagyobb az aprítási fok. A kutternek ez a tulajdonsága teszi lehetővé a több, eltérő szemcse-méretű összetevő keverését, a töltőmassza előállítását a kutterben.

A töltőmassza / a leendő termék/ összetevőit az aprítási fok /szemcse-méret/ sorrendjében kell a kutter tányérjába adagolni. A legfinomabbra aprítandó összetevőt / a pép alapanyagát/ a program kezdetekor kell a tányérba önteni. Ennek hosszabb az aprítási ideje. A nagyobb méretű összetevő anyagát /pl. szalonna a mortadellában/ elegendő 1 –2  tányérfordulat ideje alatt aprítani. Az aprítási fok a kezdeti és a végső méret hányadosaként nem fejezhető ki, viszont a tányér forgás-száma alapján egyértelművé tehető.

A kutter működtetése / 68. ábra/: az aprítandó anyagot emelőszerkezet juttatja a tányérba. Az aprított masszát gomba üríti. A gomba átmérője a tányér belső körívéhez illeszkedik. A gombát forgó tengelyre ékelik. A tengely másik végén a gombát forgató motor helyezkedik el. Az ürítő-szerkezet /gomba, tengely, motor/ súlypontjában elfordítható, billenthető. Aprításkor a gombát kiemelik a tányérból. Ürítéskor a gombát a tányérba engedik. A tányér forgása következtében a massza a gomba felületére torlódik. A forgó gomba a tányérból a masszát kipörgeti. A massza csúszdán át tartálykocsiba ömlik.

A kutter-kés éle ív- / sarló/ alakú vagy tört ívű / 69. ábra/. A tört ívű vágószerszámot deltakésnek is nevezik. A delta kés íveit egyenes szakaszok, húrok helyettesítik. A kések száma a gép teljesítőképességétől függően 2 – 12. A kések nagy fordulatszáma / 2 – 5000/min/ miatt azokat gondosan kiegyensúlyozva kell a tengelyre szerelni. A motorról a késtengelyre ékszíjak viszik át a hajtó-nyomatékot.

A tányér fordulatszáma 7 – 15/min. A motor tengelye és a tányér között csiga-hajtómű a közvetítő gépelem.

A kutter jellemző adata a tányér űrtartalma. A kisüzemi kutter 30 – 60 literes, a nagyüzemi 300 – 500. Azt aprítás energiaigényes művelet: a kisüzemi kutter motorja 5 – 20 kW, a nagyüzemié meghaladhatja a 100 kW-ot.

Kiegészítő szerkezetek: kocsi-emelő az aprítandó anyag beöntésére; nagy méretű kutternél fedél-emelő; a pépkészítéshez vízadagoló; tányérfordulat-számláló a kutteres keverés üzemmódhoz; massza-hőmérő.

A kutter előnye: széles körű technológiai alkalmazhatóság; szükségtelenné teszi a keverőgépet; program-vezérelhető.

 Hátránya: üzeme szakaszos; a bevitt energia jelentős része hővé alakul; zajszintje magas. Hátrányos tulajdonságai ellenére az egyik legnagyobb piaci siker a jó minőségű kutter gyártása.

Kiválasztási szempontok: üzemnagyságnak megfelelő tányér-űrtartalom; technológiai igények /pl. szükséges-e főző-kutter/; a késkészlet rögzítése, cseréje; zajszint mértéke; a szakaszos üzemet ellensúlyozó kiegészítő szerkezetek száma és színvonala.

 

A teljesítőképesség növelése céljából gyártottak két, egymásra merőleges késtengellyel felszerelt, ún. duó-kuttert. Széles körben nem terjedt el. Gyártottak „folyamatos működésű kuttert”, ami körkésekkel, hengeres aprító-térrel van ellátva. Csak a nevében kutter.

 

A darálógép

 kombinált vágószerkezetű / 77. ábra/ aprítógép. Többcélú gép: hús, szalonna, keménysajt /ömlesztett sajt gyártásakor/, alvadék, aszú-szőlő aprítására szolgál. A háztartásokban, nagykonyhákon is alkalmazzák kézi, kis méretű motoros változatát. Mérsékelten finom-, közepes-, nagyszemcsés aprítás gépe.

A vágószerkezet egységei: az anyagot továbbító csiga; a forgó szárnyas kés; a rögzített perforált tárcsa. A kés agyát a csiga tengelyére ékelik. A tárcsa agyát a tengely átmérőjénél nagyobbra készítik, hogy a tárcsa szabadon forogjon. A tárcsát a daráló-házhoz rögzítik.

A nyírással megvalósuló aprításkor az egyik vágó-él a kés éle, a másik a tárcsafurat pereme. A vágószerkezet összeállításakor követelmény, hogy a kés és a tárcsa között megfelelő legyen a szorítóerő. Kis szorítóerő esetében nem kielégítő az aprítás, nem érvényesül a nyírás. Nagy erőnél pedig jelentős a kés és a tárcsa kopása, szélső esetben a késtengely forgása is gátolt. A szorítóerő menetes szorítógyűrűvel, újabb gépekben rugós szerkezettel szabályozható.

A tárcsa átmérője a gép teljesítőképességére, a tárcsa furat-mérete pedig az aprítási fokra jellemző. A tárcsa átmérője 30 – 400 mm, a tárcsa-furat 1,5 – 30,0 mm. Az 1,5 mm furatú tárcsa finomaprításra, a 30 mm-es a hús elővágására szolgál. A furatméret korlátja a tárcsa szilárdsága, illetve a furatok közötti falvastagság. / A jelzett korlát miatt nem alkalmas a daráló finomaprításra./

 

A daráló vágóképességét

a vágószerkezet által időegység alatt átvágott felület jellemzi. A vágóképesség attól függ, hogy a tárcsának az anyagáramlásra szolgáló felülete hogy viszonylik a tárcsa teljes felületéhez. / A furatok közötti falvastagságon keresztül az anyag nem áramlik./ A két felület viszonyát a tárcsa kihasználási tényezője /φ/ fejezi ki:

 

                                               φ = z. d˛ /D˛

                        ahol:   d = a tárcsa furatának átmérője, mm

                                   D = a tárcsa átmérője, mm

                                    z= a furatok száma

 

Ha a furat átmérője 2 – 5 mm, φ = 0,30 - 0,35; 15 – 20 mm furatátmérőnél φ = 0,40 – 0,45. Vagyis minél nagyobb a tárcsa furatának az átmérője, annál kisebb az áramlást akadályozó falvastagság.

Ezek után felírható a vágóképesség a tárcsa-felület, a fordulatszám és a vágósíkok függvényében. A vágósík arra utal, hogy egy vágószerkezetbe általában két kés-tárcsa együttest szerelnek be, az aprítás többfokozatú:

 

                                   F = 60. n. D²  π /4  /k1 φ1  + k2 φ2 + … kö φö /   cm˛/h,

 

            ahol az előbbi jelöléseken túl:

                         n = a kések /csigatengely /  fordulatszáma,   1/min

                         k = a kés éleinek a száma  / többnyire k = 4/

                         ö = a vágósíkok száma 

 

                        A vágószerkezet első egységeként – amikor a késnek csak az egyik oldalához illeszkedik tárcsa – egyélű kést szerelnek be. Két tárcsa közé kétélű kést helyeznek. A kés éle az agyból kiemelkedő szárnyon helyezkedik el. Leggyakoribb a négyszárnyú kés.

A daráló szerkezeti egységeinek kombinációja alapján többféle változatot alakítottak ki.

 

 Az egytengelyű daráló / 78. ábra/

 adagoló- és darálócsigája közös tengelyen helyezkedik el. Az adagolócsiga menetemelkedése nagyobb a darálócsigáénál. A garatba emelőszerkezet segítségével juttatják az aprítandó anyagot.  A vágószerkezeten kilépő anyag tartálykocsiba, szalag vagy szállítócsiga garatjába ömlik.

A darálógép előnye széles körű alkalmazhatósága, folyamatos, zajtalan üzeme. Hátránya az, hogy az aprítási fok változtatásához vágószerkezet-csere szükséges.

A beszerzési piacon darálóból igen nagy a kínálat. Nemcsak a teljesítőképességben, szerkezeti anyag minőségben, hanem járulékos szolgáltatásokban /pl. ínleválasztó vágószerkezet/ is nagy a választék. A jelzett szempontok mérlegelése és az ajánlati ár lehet meghatározó a gép kiválasztásakor.

 

A daráló teljesítőképessége

  a szállítócsiga / jelen esetben darálócsiga/ szállítóképessége alapján írható fel:

 

                        Q = α. 60 л/4 / D˛   - d˛/. n. s. γ   kg/h  

                                  

                        ahol:  α = adagolási-kitöltési tényező  / 0,5…0,8/

                        D= a darálócsiga külső átmérője, m

                        d= a darálócsiga magátmérője, m

                        n= a csiga fordulatszáma, 1/min

                        s= a csiga menetemelkedése, m

                        γ= az aprított anyag fajlagos tömege, kg/m3

 

 

Töltőgépek

 

A töltés az előkészített félkész-termék edénybe, burkolatba juttatása.  Az edény nemcsak burkolja, védi a terméket, hanem annak alakját és egységtömegét is meghatározza. Töltéskor általában adagolják az anyagot. Néhány edény: fém doboz, üveg vagy műanyag palack, öblös üveg, tubus.

A burkolat többnyire elasztikus tömlő. Méretének megfelelő alakú lesz, ha az anyagot bele töltik. Burkolatok: természetes bél, műbél, háló, fólia. A töltőgépre vezetett burkoló anyag  hossza  - ellentétben az edénnyel – több termék-egység előállítására elegendő. Az egységek kialakítása adagolás révén valósul meg.

 

Az adagolást, töltést a burkolat vagy az edény zárása követi. A zárószerkezet vagy a töltőgép része /pl. virsli-töltő- pározó/ vagy önálló gép-egységben, a záró-gépben található / pl. uborkás-üveg töltő; záró-gép/.

 

A töltés tehát a következő műveleteket, eszközöket, anyagokat foglalja magába:

az előkészített anyag tárolása, erre garat, tartály szolgál;

az anyag burkolatba, edénybe juttatása. A massza-töltő gépekben az alapegységet képező szivattyú mozgatja az anyagot;

a töltendő anyagot adagoló-szerkezet;

a töltési segédanyagok /tömlő, palack/ adagolása a töltő-egységhez;

záró-szerkezet, a zárási segédanyag /fedél, kupak, dugó/ adagolása;

a töltött, zárt termék-egység gyűjtése /autokláv-kosár, füstölő-kocsi/.

 

Az alakadó prések c. fejezetben említettük, hogy ha az anyagot a garatból forma-szerszámon /matricán/ nyomják keresztül, extrudálásról beszélünk, a gépet extrudernek nevezzük. Két összetevő egyidejű töltését koextruziónak, a gépet koextruziós töltőnek nevezzük.

A vákuum és a sűrített levegő jelentős szerepet kap a töltőgépeknél. Palack töltésekor a vákuum a folyadék-áramlás hajtóereje. Húsmassza töltésekor a vákuum gátolja a mikroorganizmusok tevékenységét, az anyagot pedig tömöríti. A sűrített levegő a töltendő anyag /pl. sör/ nyomását ellensúlyozza.

A töltőgépek fő csoportjait a töltött anyag, az alcsoportokat a szerkezet jellemzői alapján határozzuk meg.

 

            Masszatöltő-gépek

 

Masszának tekintjük az aprított-kevert, húskészítmény gyártásra szolgáló anyagot; valamint a sonkagyártás hús-alapanyagát. Töltésükre dugattyús és rotációs gépeket alkalmaznak.

 

Dugattyús töltőgépek

elnevezése az anyag-továbbító szerkezetre utal. Működése az általános gépészetben alkalmazott hidrosztatikus hajtásra emlékeztet / Füzy/. A hidrosztatikus hajtóműben a munka-átvitelt térfogat-kiszorítás elvén működő gép végzi, jelen esetben a munkadugattyú. A közlőmű szerepét megfelelő nyomású közeg,  többnyire olaj, ritkábban sűrített levegő/ látja el.  Kézi működtetésű kisüzemi dugattyús töltőgép „közlőműve” az ember karja. Az olajnyomást fogaskerék-szivattyú létesíti.

A töltőhenger helyzete szerint megkülönböztetünk függőleges és vízszintes tengelyű gépet. A töltőgép üzemmódja:

- szakaszos, ilyen az egyhengeres gép; 

- fél-folyamatos a többhengeres gép;

          - folyamatos üzemű a rotációs töltő.

A függőleges tengelyű dugattyús masszatöltő gép / 157. ábra/ munka-ütemei: az anyagnak a töltőhengerből a tömlőbe szállítása, a töltőcsövön keresztül. Munkafolyamata: a fedél-mozgató munkahenger segítségével nyitják a gép fedelét. A töltő-dugattyú alsó helyzetben van. A masszát a töltőhengerbe töltik. Előzőleg a henger tengelyére merőleges tengelyű töltőcsőre felhúzzák a tömlőt. Zárják a fedelet. Az olajtartályból  fogaskerék-szivattyúval létesített nyomás hatására – a vezérlő-mű megfelelő állása mellett – olaj áramlik a munkadugattyú alá. Az olajnyomás – ami nyomásmérő műszerrel ellenőrizhető - hatására a munkadugattyúval összeköttetésben levő töltődugattyú a masszát a töltőcsövön keresztül a csőre húzott tömlőbe nyomja.  A  töltött tömlőből adagokat képeznek. Az adagoló a töltőgép része. A töltött terméket szállítókocsi tartórúdjára /”füstölőbot”/ helyezik.

 

A töltési munkafolyamathoz a következő kiegészítő műveletek és eszközök csatlakoznak:

a töltőhenger feltöltése, szállítókocsi-emelő, billentő segítségével;

a bél felhúzása a töltőcsőre, kézzel vagy felhúzó-szerkezettel;

a bél-végek zárása, kézzel vagy segéd-berendezéssel. Zárási módok: kötözés, forgatás, klipszelés;

termékgyűjtés.

A töltőgépek segéd-berendezéseinek részletezése az ágazati szakgéptan tárgya /l. irodalom/.

 

A dugattyús töltőgép jellemzője a töltőhenger űrtartalma. A kézi kisüzemi gép 10, a közép-üzemi 20 – 60 literes. Az Alpina gép henger-űrtartalma 30 liter, a max. töltési nyomás 20 bar; max. adag 9999 g. A fogaskerék-szivattyú motorja 2,2 kW. A géphez csatlakoztatott virsli-pározó szerkezettel 200 db/min teljesítmény érhető el.

A függőleges tengelyű töltőgép töltőcsövének tengelye a töltőhenger tengelyére merőleges. Emiatt a hengerben áramló massza 90ş-os irányeltérítést szenved. Ez a nagyobb szemcsés anyagoknál /pl. szalámi-massza/ kedvezőtlen.

 

 A vízszintes tengelyű töltőgépben / 158. ábra/

 irányeltérítés nélkül áramlik az anyag. Ekkor viszont a vízszintes helyzetű töltőhengert oldalról nem lehet anyaggal feltölteni. Feltöltéskor a hengert függőleges helyzetbe kell billenteni.  A szalámi-massza töltő-gépsorban a töltőhenger a gépről leválasztható.

A töltőgép nemcsak tömlőbe, hanem fém dobozba /„konzervdoboz”/ is bejuttatja az anyagot. A sonkagyártásban jellegzetes termék az ún. Pulmann-sonka.

A 12 lbs tömegű fém doboz hossza 325, a 21 lbs tömegűé pedig 550 mm. Technológiai követelmény a gép vízszintes elrendezése. A doboz- töltőgép / 159.  ábra/ hosszmérete a doboz legnagyobb méretének min. négyszerese.

 A gép hosszát a következő rész-méretek és műveletek határozzák meg:

a pulmann-doboz hossza, a vízszintes tengelyű dobozt a gép töltőcsövéhez kell illeszteni;

a doboz méretének megfelelő töltőcső, a csőre fel kell húzni a dobozt;

a doboz űrtartalmának és alakjának megfelelő nyersanyagot kell a gép garatjából a töltődugattyúval a dobozba nyomni. A garat hosszát a doboz hossza határozza meg;

a munkadugattyú útja a töltő-dugattyú úthosszával egyező.

A tényleges gép-hosszméret az előbbi négy méret összegénél nagyobb: az illesztési és a szerkezeti /pl. a munkahenger falvastagsága/ méreteket is figyelembe kell venni. A gép telepítésekor figyelembe kell venni a kiszolgálásához szükséges hely-igényt is.

 A dobozolt sonka alternatívája a fóliás-sonka. Ennek gyártásához szükséges kettős fóliás csomagológép hossz-méret viszonyai hasonlóak a doboztöltő gépéhez.

A doboz-töltőgéphez vákuumszivattyú és légkompresszor csatlakozik. A garatba juttatott, majd a dobozba töltött húsmasszát légtelenítik. Sűrített levegő nyomása működteti a garat fedelét és a munkadugattyút.

Korszerű üzemben a vákuumot és a levegőt központi csőhálózatról, segédüzemből szolgáltatják, a víz-, vagy gőz-ellátáshoz hasonlóan.

 

Több töltőhenger

segítségével a töltési munkafolyamat félfolyamatossá tehető.  Szalámi és sonka alapanyagának töltésére közép-üzemben kettős dugattyús; nagyüzemben 3-5 hengeres gépsort; pépes konzerv-termékeknél körasztalos töltőgépet alkalmaznak. A körasztalos gépet rotációs gépnek is nevezik. Itt a rotáció nem a töltőszerkezetre / a töltő dugattyús/ hanem a dobozokat mozgató szerkezetre utal / l. folyadék-töltő gépek/.

A kettős dugattyús töltőgép / 160. ábra/ töltőhengerei vízszintes tengelyűek. A hengereket a garatból töltik alapanyaggal. A garat tengelye merőleges a töltőhenger tengelyére. A töltőhengerbe a garatból úgy juttatható be az anyag, ha a henger palástján helyezkedik el a töltő-nyílás. A  henger feltöltésekor kell a nyílást szabaddá tenni. A massza töltésekor viszont a nyílást el kell zárni, hogy az anyag áramlása a töltőcső felé irányuljon. A követelménynek úgy tehetünk eleget, ha a töltőhenger tengelye körül – a nyílással együtt – elfordul.

Miközben a két henger közül az egyikből a töltődugattyú a tömlőbe nyomja a masszát, addig a másik henger feltölthető anyaggal. Így a töltőhenger töltési ideje – mint veszteség-idő – kiiktatható. A kétféle munkaütem – a henger feltöltése; a massza tömlőbe töltése – között a massza áramlási irányát félhold alakú váltócsap határozza meg.

A kettős dugattyús töltőgép mozgás-viszonyai tehát:

- a massza a garatból függőleges irányban mozog a töltőhenger nyílásához. A hajtóerő a gravitáció. Beiktatható a garatba forgó szerkezet, ami az anyag-áramlást egyenletesebbé teszi;

- a munkadugattyú és a vele összekapcsolt töltődugattyú vízszintes irányban továbbítja a masszát a töltőcsőbe. A dugattyú alternáló  mozgású;

- a töltőhenger tengelye körül forog, ezzel a massza-adagoló szelep szerepét tölti be;

- a váltócsap függőleges tengelye körül forog, hasonlóan a már bemutatott adagoló-szerkezetek működéséhez.

Gépesíthető az anyag-feladás kocsi emelő-billentő szerkezet segítségével. A töltött terméket keret-kocsival szállítják el.

A Marlen kettős dugattyús töltőgép teljesítőképességének felső határa – adag-mérettől függően – 20 t/h.

 

            A töltőgépek teljesítőképessége

 

A teljesítőképesség az anyag-szállító berendezés /szivattyú/ jellemzői alapján, az áramlástechnikai gépekre kidolgozott összefüggések figyelembe vételével számítható.

Az elméleti teljesítőképesség értéke csökkentendő a töltőgépek veszteség-időtartamai

szerint. Ezek az időtartamok:

- egy-hengeres gépnél a töltőhenger feltöltése, több-hengeresnél az átváltási idő egyik hengerről a másikra;

- adagoló-szerkezet mellékideje;

- a tömlő vagy a doboz töltőcsőre vezetése;

- a töltött termék zárása.

A töltés műveleti ideje tehát két részből tevődik össze: az anyag-áramlás, adagolás hasznos ideje és a veszteség-idők összege. A hasznos idő a töltőgép szerkezete alapján meghatározott. A veszteség-idők kiegészítő berendezések segítségével csökkenthetők. Ez utóbbiak száma és típusa alapján ítélhető meg a gép műszaki színvonala.

A töltőgép elméleti teljesítőképességét szabad-kifolyási teljesítménynek is nevezik. A gépet a szabad kifolyás vizsgálatakor úgy tekintik, mintha szivattyúként viselkedne. A gép tervezésekor, a prototípus vizsgálatakor szokták számítani a szabad-kifolyási teljesítményt, ami áramlástani törvények alapján határozható meg. A massza a gép töltőcsövén át ömlik a burkolatba.

A cső keresztmetszetén átáramló anyagmennyiség a keresztmetszet és az áramlási sebesség szorzatával arányos:

 

                                 Q = A . v      mł/min,

 

                ahol:      Q = az átömlött anyagmennyiség,  mł/min

                                A = a töltőcső keresztmetszete,  m˛

                                 v = az áramlási sebesség,   m/min.

 Az átfolyt anyagmennyiséget kg/h mértékegységben számítva és a töltőcsövek számát figyelembe véve kapjuk a szabad kifolyási teljesítőképességet: 

 

                               Q = 60. z. A. v. γ       kg/h,

 

                        ahol :   z = a töltőcsövek száma,

                                     γ = a massza fajlagos tömege,  kg/mł

 

Az áramlási, kifolyási sebesség  - a kontinuitás törvénye szerint - kifejezhető a töltőgép jellemzőivel: a töltőhenger és a töltőcső keresztmetszetének aránya megegyezik a kifolyási sebesség és a dugattyú-sebesség arányával.:

A teljesítőképesség a töltőhengerbe adagolt massza-tömeg és a műveleti idő hányadosaként is kifejezhető:

 

                                 Q = 60. V. γ / T      kg/h,

 

                        ahol:   V = a töltőhenger űrtartalma    liter,

                                    T = a műveleti idő   min.

Az előbbiek szerint T a hasznos- és a veszteség-idők összege.

 

A rotációs töltőgép

 massza-továbbító szerkezete forgó mozgást végez. A forgó szerkezet „dugattyús” /pl. piskóta-szivattyú/ vagy lapátkerekes /lamellás/. A massza-töltésre jellemző lapátkerekes töltőt a bevezetőben a folyamatos működésű gépek közé soroltuk. Ez az anyag-továbbító szivattyúra érvényes. Maga a töltőgép – az előbbiekben részletezett veszteség-idők következtében – szakaszos üzemű.

A lapátkerekes szivattyú

 működési elve Füzy alapján: a gép házában excentrikusan elhelyezett forgórész / dob/ található / 161. ábra/. A henger alakú ház és a forgórész homlok-fala között – a jó tömítés érdekében – a lehető legkisebb méretű rést hagyják. A dob palástján sugár irányú hornyokat képeznek ki. A hornyokba helyezik a lamellákat, illetve a lapátokat.

Forgás közben a lapátok a térfogat-kiszorítás elvét valósítják meg. A ház, a dob és két szomszédos lapát olyan teret zár be, amelynek térfogata forgáskor periódikusan változik. A szállított anyagot a ház henger-felületén kiképzett nyílásokon keresztül vezetik be a gépbe és vezetik el onnan.

 

Figyelem, zh-k tanúsága szerint sok a tévedés!

A henger alakú ház és a forgó rész vetülete kör. A két kör középpontja excentrikus, vagyis a két középpont adott távolságra van egymástól. Forgás közben a lapátoknak a helyzete és nem a mérete változik.

 

A lapátkerekes töltő elméleti teljesítőképessége

– ami az előbbiekben értelmezett szabad kifolyási teljesítőképesség – a következő geometriai tényezők számítása alapján határozható meg egy fordulatra:

a ház belső felülete / a ház felületéből levonandó a dob felülete/;

a lapátok által kitöltött felület, mint csökkentő tényező;

az álló- és forgórész közötti résnek megfelelő gyűrű-felület, mint csökkentő tényező.

Figyelembe véve azt, hogy a szállított anyag-mennyiséget a számított térfogat és a fordulatszám szorzataként / Q = V. n / nyerjük, a lapátkerekes töltőgép közepes geometriai teljesítőképessége:

 

                              Q = 2 / D π – z. s /  e. b. n         liter /min

 

            ahol:  D = a dob /rotor/ átmérője  dm;

                        z = a lapátok száma

                        s = a lapát vastagsága  dm

                        e= az excentricitás  dm

                        b = a lapát szélessége  dm

                        n = a rotor fordulatszáma  1/min.

 

Ha az összefüggés alapján nyert számértéket 60-nal és a töltött anyag fajlagos tömegével  /γ, kg/dmł / szorozzuk, az eredmény dimenziója kg/h.

A számításkor eltekintetünk a volumetrikus hatásfoktól. Ez az álló-és a forgórész közötti, valamint a tömítetlenség miatti veszteséget fejezi ki. A szó arra utal, hogy a veszteség miatt kisebb térfogatú anyag áramlik, mint a számított érték.

A bevezetőben említett veszteség-idő %-ban is kifejezhető. Ennek alapján értelmezhető a töltőgép technológiai hatásfoka, amely a technológia és a gép műszaki színvonalától függ.

 

A rotációs töltőgép szerkezete /162. ábra/.

A töltőgép belső henger-felületén kiképzett nyílás egyike a garat, a másik a töltőcső. A töltendő anyagot – többnyire kocsiemelő-billentő szerkezet segítségével – a garatba juttatják. A töltőszivattyú a masszát a töltőcsőre húzott tömlőbe /bélbe/ nyomja.

Az a/ábrán látható töltőgép hengeres háza függőleges, a b/ ábra szerinti vízszintes elrendezésű. A garatban adagoló spirál található. A lapátok – mint az előzőekben említettük – a ház falához feszülnek, a lehető legkisebb rés mellett. Az első generációs gépeknél a feszítő-erőt rugóerő fejti ki. Az újabb gépekben bütykös tárcsa nyomja a lapátokat a ház falához.

Az a/ változatú gép rotorjának vízszintes tengelyét oldalt elhelyezett hajtómű forgatja. A b/ jelű gép alsó meghajtású, felül ugyanis a garat helyezkedik el A vízszintes elrendezésű gép töltőcsövéhez forgatásos adagoló-szerkezet kapcsolódik.

A Handtmann vízszintes elrendezésű lapátkerekes töltőgép teljesítőképessége – termék egység-tömegtől függően –  6 – 9 t/h. Az adag tömege 1 – 10 000 g. Adagolási sebesség 1 – 315 db/min. A töltési nyomás 18 – 30 bar. A gép motorja 7,5 kW.

 

A fogaskerekes szivattyúk

 egyik típusa a belső fogazású excentrikus elrendezésű / lásd Füzy/ folyadék-szállító gép. Ennek is kifejlesztették a masszatöltésre módosított változatát / 163. ábra/. A szívó-és nyomóteret a kapcsolódó fogak zárják. Az ismétlődően változó térfogatú terek a fog-árkok –és nem a lapátok – között jönnek létre.

Amíg a lapátok csúsznak, a fogak egymáson legördülnek. Az is kedvező, hogy – a higiéniai követelményeknek megfelelően – a fogaskereket, fogas gyűrűt könnyebb tisztítani, mint a lapátokat. A massza be- és elvezetése azonos a vízszintes elrendezésű lapátkerekes töltőgépnél látott megoldással.

A fogaskerekek hajtása: a belső fogazású gyűrű alsó síkjában  a gyűrűvel egybe-épített fenék található. Ennek függőleges középvonalában van a fenék alsó tengely-csapja, összeköttetésben a hajtóművel. A gyűrű tehát a hajtó fogaskerék. A belső homlok-kereket a gyűrű – a kapcsolódás következtében – hajtja. A homlok-kerék agyába függőleges tengelyt kell illeszteni, hogy az is foroghasson.  A tengely – ami körül a kis-kerék forog – a garat alsó részéből nyúlik ki. Az ábra a garatot – a tengely-csonkkal együtt – billentett állapotban mutatja. Amikor a garat üzemi állapotba fordul, akkor a tengelycsonk a kiskerék agyába illeszkedik és lehetővé teszi annak forgását.

 

 A KS-típusú fogaskerekes töltőgép átlagos teljesítőképessége 3 t/h. A fogak közötti teret vákuum alá helyezik. A fogas-gyűrűt hajtó motor 4,o kW, a vákuumszivattyú motor o,5 kW, az emelő-szerkezet elektromos teljesítmény-igénye 1,0 kW. A garat térfogata 100 vagy 220 liter. A legnagyobb töltési nyomás 15 bar. Termék-tömeg egység 50 – 10 000 g.

Kiválasztási szempontok.  A termék minősége / tömörség, adagolási pontosság/; kiegészítő szerkezetek kínálata; fajlagos tömlő-felhasználás; közép-és kisüzemben a többcélú alkalmazás.

 

            Koextrúziós /kettős/ töltőgép

 

Ha két töltőgépet kapcsolunk össze és a két gépből az anyagot kettős csőbe / „cső a csőben” szerkezet/ töltjük, akkor két összetevős, betétes /töltött/ terméket nyerünk. A nyomás alatti töltő extruder, a kettős töltő koextruder. Az eljárással édes- és húsipari termékek állíthatók elő.

A töltőcső kialakításától és az adagoló-szerkezettől függően a koextruziós töltőgéppel

            - töltött rúd / 164/a  ábra/, vagy

            - a töltött rúdból gombóc / 164/b ábra/ gyártható.

Töltött rúd gyártásakor a kettős töltőcső vízszintes, gombóc töltésekor függőleges elrendezésű. A burkolatba töltött rúd adagolása-zárása a homogén termékével azonos /pl. a tömlő zárása klipszeléssel./ Alaktartó nugát-termékek nem igényelnek burkolatot. A 164/c ábra betétes húskészítményt mutat.

 

A töltött gombóc diafragma vagy

 kettős, menetes tárcsa segítségével formázható.

A diafragma /165 k ábra/ a fényképezőgépben is megtalálható szerkezet. Táguló-szűkülő nyílást képező lemezekből áll. A lemezek forgattyús hajtóművel, csap körül mozgathatók. A KS-típusú diafragma legnagyobb nyílása 70 mm, a gombóc tömege 250 g, a gép teljesítőképessége 250 db/min. A diafragmás változat töltőgépei Vemag típusúak. Jellegzetes termék a kecsöpös virsli, teljesítőképesség 500 kg/h. Nagyobb átmérőjű / 60 mm/ termékből elérhető a 2000 kg/h teljesítmény. Burgonya-burkolatú töltött termékből 120 db/min és 700 kg/h állítható elő.

A kettős tárcsa

menet-árka megfelel a gombóc méretének. Egy-egy tárcsa félgömböt formáz, a kettő gömböt. A kettős csőből ömlő, henger alakú tészta és belül a burkolat, a tárcsák hatására gömb alakot vesz fel. A menetes tárcsa nemcsak göböt formáz, hanem függőlegesen továbbítja is az anyagot.

A tárcsás formázóval felszerelt töltőgép típusa Rheon, elsősorban töltött édesipari termékek előállítására használatos. A gép teljesítőképessége 20 – 40 db/min; egységtömeg: 15 – 300 g; a töltőgépek motorja 2,6 kW elektromos teljesítményt vesz fel

 

 

Főző-szekrények

 

A szekrény szigetelt lapokból áll és általában három részre oszlik: kezelőtér; műszerfal; légtechnikai berendezések. Homlokfalán ajtó található. A kezelőtér méretét a szállító kocsi /röviden: kocsi/ határozza meg. A kocsi 1 x 1 x 2 m méretű váz-szerkezet, kerekekkel. A váz tartó-elemeire helyezhető a „füstölőbot”, arra pedig a termék. A rudakat függesztik, a virsli-fűzér a boton átvethető.

A szekrény kapacitását a kocsi-szám határozza meg. Legkisebb az egy-kocsis szekrény. A kocsik hossz-irányban /2, 3 kocsis/ és egymás mellett / 6 kocsis/ sokszorozódhatnak, építő-kocka elv alapján.  A hossz-irányú több kocsis egysoros, az egymás melletti kocsik két soros szerkezetet képeznek. A 3 kocsis szekrény lehet átmenő rendszerű, ekkor az elején és a végén is ajtó található. A két soros szekrény két ajtós.

A főzés a legegyszerűbb tartósítási művelet. Valójában ekkor is két műveletet kell elvégezni, mert főzés előtt a termék felületét szárítani kell. A legtöbb főtt terméket füstölik. Ekkor a szekrényhez füstgenerátort csatlakoztatnak és füstölő-főző berendezésről beszélnek. A füstöt a levegőhöz keverik, abban a keverő-kamrában, ahol a friss levegőt és a kamrából visszaszívott levegőt elegyítik. Szárításhoz gőzzel hevített levegőt, főzéshez közvetlen gőzt alkalmaznak. A levegőt ventilátor áramoltatja.

 

A főzőszekrény légtechnikai berendezése egyszerűsített klíma-gép. Nincs benne nedvesítő és léghűtő. A főtt terméket vízzel hűtik. Energia-gazdálkodási okok miatt nem abban a térben hűtenek, ahol főznek.  A főzőszekrényhez termékhűtő csatlakozik.

Az első generációs berendezések üzemeltetésekor több szekrényt láttak el egy nagy teljesítményű generátorral. Ez a hosszú füstvezeték és a kátrány-lerakódás miatt kedvezőtlen. A következő lépés volt egy szekrény, mellette egy generátor. Ezután a generátort beépítették a szekrény szerkezetébe, legvégül pedig – egy kocsis berendezésnél – a szekrény ajtajába. Ez utóbbi esetben a füstvezeték elmarad, a generátor közvetlenül a kezelőtérbe juttatja a füstöt.

 

Füstfejlesztő berendezések

 

A földgáz-égőből távozó füst – miután a gáz hőenergiáját hasznosította – környezetszennyező melléktermék. A fa-füst élelmiszer-összetevő „főtermék”.

Mint láttuk a füst lassú égés-kor  keletkezik.

A fából fejlesztett füst nagyszámú összetevőt tartalmaz. Az élelmiszer-előállításban a füst aroma-kialakító és tartósító hatását használják ki. A füstölés ősi tartósító eljárás. Húst, halat, húskészítményt, sajtot füstölnek. A füst – különösen a füstoldat és annak porlasztás révén nyert koncentrátuma – fűszernek tekinthető.

Girard hideg és meleg füstölést különböztet meg. Meleg füstöléskor a hőmérséklet eléri a 75 - 80şC-ot. Így a művelet hőkezelésnek is minősül.

Füstöléskor a következő fizikai folyamatok mennek végbe: adhézió, adszorpció, kondenzáció, diffúzió, abszorpció. A füstrészecskék diffúziója eredményezi elsősorban a termék ízét és tartósítását.

A füstfejlesztő berendezést

 

 füstgenerátornak

nevezik. A füstképző anyag és a generátor típusa szerint a következő füstfajtákat különböztetjük meg:

- parázsfüst a fűrészpor, valamint bükkfa-forgács lassú égésekor keletkezik. Az égéskor parázs keletkezik, ami nem lobban lángra;

- dörzsfüstöt a fahasábra szorított forgó fémtárcsa súrlódási hője fejleszt;

- kondenz-füst a fűrészpor-halmazon átvezetett gőz kondenzációja következtében keletkezik. A füst aroma-anyagait a gőz oldja ki.

A füstgenerátor olyan tüzelőszerkezet, amelynek nem a hőjét, hanem a füstgázát hasznosítják. Füstölőnek nevezik azt a berendezést, amelyben a füst a termékkel érintkezik, ahol végbemegy a diffúzió.

 

A parázsfüst előállítására szolgáló izzításos generátor / 216. ábra/

 szerkezeti egységei: garat, keverő, gyújtólap, gyújtó, ventilátor, füst-elvezető, hamu-gyűjtő. A füstképző anyagtól függően fűrészporos, illetve faforgácsos generátort különböztetünk meg. A faforgács  kereskedelmi cikk. Marógéppel állítják elő. A fűrész-telepről beszerzett fűrészpor minősége bizonytalan. Az elektromos gyújtóra csak üzembe helyezéskor van szükség. A jól beszabályozott generátor önfenntartó égésű.

A szabályozás tényezői: a fűrészpor, illetve forgács előkészítése; a keverő fordulatszáma; levegő-mennyiség; a füstcsatorna pillangó-szelepének beállítása.

A hazai generátorok garat-térfogata 80 - 100 liter. Egy töltet füst-szolgáltatási ideje 30 – 40 óra. Az izzítási hőmérséklet 500 – 600˚C. Biztonsági okokból láng-érzékelőt szerelnek be. Láng-képződésekor vizet permeteznek a füstfejlesztő térbe.

 

A dörzsgenerátor / 217. ábra/

szerkezeti egységei: érdes felületű forgó henger és szorítószerkezet. Gyújtóra nincs szükség. A súrlódási hő elegendő a lassú égéshez. Nincs szükség begyújtási időre. A dörzshenger forgásakor a füst azonnal megjelenik.

 Az ábra pneumatikus szorítószerkezetet mutat. Ennél a változatnál a generátor üzemeltetéséhez sűrített levegőre is szükség van. Kisüzemi gépben nehezék /nagy tömegű test/ fejti ki a szorító-erőt. Henger helyett forgó korong is alkalmazható.

A keményfa-hasáb mérete: 50 x 100 x 1000 mm. A füst hőmérséklete az előbbinél kedvezőbb: 300˚C. A dörzshenger fordulatszáma: 3000/min. Füstfejlesztéskor a hasáb fogyása 12 mm/min, ennek megfelelően egy hasábból 2 – 4 órán át fejleszthető füst. Amikor a hasáb, befogó szerkezetének pereméig  elkopik, a dörzshenger megáll. A befogóban maradt fadarab veszteség.

A dörzsgenerátor egyszerű szerkezetű és  jó minőségű a füst, a gépnek viszont magas a zajszintje. A füstminőség meghatározó tényezői: a fa minősége; szorító-erő; a dörzshenger fordulatszáma; a dörzshengerhez vetetett levegő és az elvezetett füst mennyiségének szabályozása.

 

Füstölő-berendezések

 

Füstfejlesztő: ami a füstöt előállítja. Füstölőben a füstölt termék készül.

A füstölés ősi tartósítási eljárás. A füst a tartósításon kívül kialakítja a termék színét, ízét. Húst, húskészítményt, szalonnát, halat, sajtot füstölnek. A füstoldat /folyékony füst/ és az oldat porlasztásakor nyert termék általánosan használt ízesítő anyag.

A füst aroma- és tartósító-anyagai diffúzió hatására jutnak az anyag felületéről az anyag belsejébe. Az eljárás a pácoláshoz hasonló.

A füstölő-berendezések szerkezeti egységei:

a hőkezelő berendezések keretében már ismertetett füstgenerátor;

a füstölő tér. Itt helyezik el a terméket és ide vezetik be a füstöt. A terméktől és a teljesítőképességtől függően a füstölő:

kamra vagy szekrény /füstölő-főző/;

terem / szállítókocsis anyagmozgatás/;

alagút / folyamatos anyagmozgatóval/.

füsttisztító vagy katalizátor / lásd Abszorberek c. fejezetben/.

Higiéniai és környezetvédelmi szempontból a füstoldat és a füstpor használata előnyös. A füstoldat előállításáról az Abszorberek c. fejezetben szólunk.

 

Füstoldattal füstölő

 

A füstoldat vagy folyékony füst /liquid smoke/ a következő eljárások segítségével vihető a termékre:

porlasztás, a segédközeg sűrített levegő;

zuhanyozás vagy permetezés;

a termék bemártása az oldatba;

az oldat bekeverése az aprított húsba / mint adalék anyag/;

páclé + füstoldat keverék bevitele többtűs pácoló-géppel / Aro-Smoke eljárás/.

A Red Arrow /USA/ Powrsmoker néven porlasztó-berendezés sorozatot kínál, mozgatható és beépített változatban.

A mobil porlasztó-berendezés szerkezeti egységei: 20 – 40 literes oldat-tartály; porlasztófej; sűrített-levegő csatlakozó, szerelvényekkel. Kisüzemben a szállítókocsira rakott termék felületére a porlasztó-berendezéshez kapcsol kézi szórópisztollyal vihető fel a füstoldat.

A Powdrench permetező alagútban a termék magaspálya-kocsira függesztett állapotban halad végig. Terméktől, illetve a konvejor sebességétől függően a berendezés teljesítőképessége 500 – 6000 kg/h.

 

Abszorberek

 

Az abszorpció gáz elnyeletése folyadékban. A fa-füstből abszorpció révén nyernek füstoldatot. Az elnyelő folyadék a víz.

A kombinált füsttisztító / gáztisztító/ berendezés abszorpcióval közömbösíti a füstölőkamrából távozó, környezetszennyező  gáz összetevőit.

Az üdítőital-keverőben a folyadék a szén-dioxid gázt abszorbeálja.  A gáz oldhatósága a hőmérséklettől függ.

A füstelnyelő oszlopban a füstöt, alulról  tölteten vezetik keresztül. Ellenáramban a füstre vizet, majd / recirkuláció/ oldatot permeteznek. A megfelelő töménységű oldatot elvezetik. A belépő füst hőmérséklete meghaladja a 100şC értéket, ezért az oszlop alsó részét hűtőköpennyel kell ellátni.

A nyert füstoldatot szűrik, ülepítik, majd palackozzák, hordóba fejtik.

Füsttisztító berendezések. A füstgenerátor típusától és a füstfejlesztő anyagtól függően a füstben – az értékes aromaanyagokon kívül – szilárd szennyező anyag / pernye, kátrány/ és éghető gáz keletkezik.

 A szilárd szennyező anyag közömbösítési eljárásai:

mechanikus művelet: ütköztetés, szűrés;

elektrosztatikus szűrő.

Gáztisztítási módok:

füstmosás / abszorpció/;

füstégetés /elektromos fűtésű hőcserélő, 600şC hőmérsékleten/.

Gyakori a kombinált eljárás alkalmazása. Ilyen a KMA-füsttisztító. Működése: először több fokozatú elektrosztatikus szűrőn vezetik át a kamrából távozó füstöt. Itt kiválik a kátrány. A gáz mosótoronyban folytatja útját. A torony töltetes, a gáz és a víz ellenáramban halad. /Működése hasonló a füst-elnyelő oszlopéhoz. A technológiai cél és a végtermék eltérő./ Mind az elektrosztatikus szűrőt, mint a füstmosót időnként ki kell tisztítani.

 

Hőkezelő alagutak

 

Egysoros öt-kocsis szekrény anyagmozgatása körülményes. Ilyen esetben folytonos mozgatású, átmenő rendszerű szekrényt alakítanak ki , amit alagútnak neveznek. A szekrényben időben követik egymást a műveletek, az alagútban térben: az első szakaszban szárítás, majd füstölés, főzés és legvégül hűtés következik. Mivel az alagút szakaszai légtechnikai szempontból elhatárolhatók, nincs akadálya a hűtés elvégzésének, ugyanabban a berendezésben, de a berendezésnek nem ugyanabban a szakaszában. A légtechnikai berendezések a szekrényével azonosak, elrendezésük más.

Az alagútban a termék mozgatása lehet konvejoros magas-pályás és lehet láncos /páter.noszter rendszerű/. A magas-pályára hasonló keret-kocsik függeszthetők, mint amelyek a szekrénybe kerülnek. A láncos mozgatást virsli hőkezelésére alkalmazzák. A kettős lánc csapjaira szerelik a füstölő-botokat, azokra pedig a virsli-fűzért helyezik el.

Az alagút előnye a nagy termelékenység és az energia-gazdaságos üzem. A termék folyamatosan azonos légállapotú szakaszokon halad át. Hátránya a rugalmatlanság: egyidejűleg csak azonos termék hőkezelésére használható. A virsli viszonylag nagy mennyisége miatt terjedtek el a virsli-alagutak, hazánktól Nyugatra. A Fessman láncos virsli-alagút sémája:
 

  

 

  Klímaberendezések

 

    Alapfogalmak   A klíma légállapotot jelent. Jellemzői:

a levegő hőmérséklete; beállítására fűtő- és hűtőberendezés szolgál;

relatív nedvességtartalma; eszköze a nedvesítő kamra;

sebessége, eszköze a ventilátor;

és tisztasága /légszűrő/.

A klíma-berendezés a légállapot szabályozására szolgál, térben és időben. A „térben” azt jelenti, hogy a berendezés minden pontjában – ahol termék van – az állapot a technológiai igényeknek megfelelő. Nincsenek „árnyékolt” mezők. Az előbbi igényt megfelelő / szárítási diagram/ időtartamok szerint kell kielégíteni.

Szerkezeti egységei:

- a terméket befogadó kamra vagy terem; Az épület egy- vagy többszintes /Pick/;

- anyagmozgató berendezés. Műveleti időtől függően kocsi, vagy szállítólánc/szalag/. Többszintes üzemben felvonó;

- a légállapot jellemzőit előállító klímagép;

- a  légállapot jellemzőit vezérlő berendezés;

- levegő-áramoltató /ventilátor, légcsatorna/ rendszer;

- egyéb szerkezetek: pl. zsalu, légbefúvó.

Amennyiben a termék víztartalmának csökkentése a meghatározó, szárítóról, ellenkező esetben nedvesítőről beszélünk. Jellegzetes a száraztészta-gyártásban a tészta szárító, a szalámi-érlelő vagy a maláta-előállításban a csíráztató.

 

  Kelesztők

 

A kelesztés kondicionált térben /klíma/ megy végbe, ahol a tészta elhelyezésére szakajtót, kelesztő-kádat, sütőlemezt, kelesztő-kocsit és szakaszos /kamra/ vagy folyamatos kelesztő-berendezést / több ágú láncos/ alkalmaznak.

A kelesztés célja az, hogy a dagasztáskor tömörített tészta fellazuljon. Olyan szerkezet alakuljon ki, mely követni tudja a sütéskor bekövetkező térfogat-növekedést, visszatartja a gázt és lehetővé teszi, hogy a termék megtartsa alakját megszilárdulásáig.

Légállapot-jellemzők

térhőmérséklet: 30 – 35 °C

páratartalom: 75 – 95 %

kelesztési idő: 30 – 70 perc

 

A kelesztő-kocsi; -kamra hasonló a füstölő-főző szekrényhez. A folyamatos láncos kelesztő a Fessmann virsli-hőkezelő berendezéshez hasonló.

 

 Szalámi érlelő

 

A terméket szárazárunak is nevezik. A gyűjtőfogalomba téli szalámi, szalámifélék, gyors érlelésű termékek és gyulai módra készült kolbászok sorolhatók. Az érlelés azt jelenti, hogy a nyers termék fogyaszthatóvá válik, összetett kémiai, biokémiai folyamatok révén. A szalámi kezdeti 40 % víztartalma a késztermékben 28 %-ra csökken, ezért a műveletet szárításnak, az érlelőt szárítónak is nevezik. A gyorsérlelésű termék előállítására szolgáló klímagép a levegő hőmérsékletét 12-35°C, relatív nedvességtartalmát pedig 65 – 95 % között képes változtatni. A termék érlelési ideje 10-15, a téli szalámié 90-100 nap.

A 40-28 % vízmennyiséget korábban adszorbensben kötötték le. Jelenleg „hűtéses” berendezést alkalmaznak. A levegővel elvont víz a klímagép hűtőberendezésének a felületén csapódik ki, ahonnan leolvasztással távolítják el. /Hasonlóképpen működtek a régebbi háztartási hűtőgépek. Ezekben az étel víztartalma vált ki a hűtőfelületen./

A légállapotot a klímagép / 3.4. ábra/ állítja elő. A kondicionált levegő légcsatornán keresztül /Herz/ vagy nagy sebességgel, csatorna nélkül jut a termék felületére /Pick/.

A légcsatornával / 3.5.ábra/ ellátott érlelő-teremből /Herz/ a levegő a szívócsatornán át érkezik a klímagépbe. A visszaszívott levegő egy része a szabadba engedhető. A kiengedett levegő mennyisége a visszaszívott és a friss levegő arányától függ. A visszaszívott levegő a keverőkamrába kerül, ahol friss levegővel keveredik. A keverési arány beállítása a légállapot szabályozásának egyik módja.

A keverőkamrából a levegő a léghevítőn áramlik át. A léghevítő lehetővé teszi, hogy hideg friss levegő bekeverésekor se legyen páralecsapódás. A kevert, előfűtött levegő a nedvesítő-kamrába jut. Itt kétoldalt porlasztókkal ellátott csősor helyezkedik el. Porlasztáskor a víz nagy felületen érintkezik a levegővel. A víz egy része tartályba folyik, innen szivattyú áramoltatja vissza a porlasztókhoz.

A levegővel távozó vizet a hálózatról nyert friss vízzel kell pótolni. A nedvesített levegő áramlási útjába cseppleválasztót szerelnek. Innen a levegő hűtő- majd utófűtő csőkötegen halad át. A megfelelő állapotú levegőt ventilátor szállítja a légcsatornába. Télen a hideg külső levegő csökkenti a hűtőenergia-igényt.

 Az érlelőben a csatornák a födémmel, illetve padozattal párhuzamosan helyezkednek el. A kondicionáló levegő a függesztett szalámi rudak tengelye irányában halad, alulról felfelé.

A légcsatorna nélküli érlelőben /  Pick.  3. 6. ábra/  nagy sebességű levegő kereszt-irányban áramlik. A klimagép a terem két oldalán, szimmetrikusan helyezkedik el. Az árnyékolás mérséklésére a légáramlás irányát időnként változtatják.

A hosszú érlelési idő miatt egyidejűleg nagy tömegű termék helyezkedik el az érlelő-termekben, melyeknek nagy a terület-igényük. Kisebb alapterület igénybe vétele miatt az érlelők többszintesek /Pick-toronyépület Szegeden/. A Pick-toronyban az érlelők kétoldalt vannak. A középső övezetben az érlelőket kiszolgáló egységek helyezkednek el. A függőleges anyagmozgatás eszköze a felvonó; vízszintes irányban keret-kocsi. A kocsiról kézzel rakják a rudakat az érlelő függesztőire.

 

 Egyéb klíma-berendezések   Szabályozott légtérben érlelik a sajtot; kondicionálják a dohánylevelet és a száraztésztát. A konferencia-termek, áruházak, színházak ugyancsak klíma-berendezéssel vannak felszelve. Újabban egyre több személygépkocsi utastere kondicionált

 

Diffúzión alapuló gépek.

A diffúzió nemcsak az extrakciót, hanem egyéb folyamatokat / szín- íz-kialakítás tartósítás/ is kísér. Diffúzió révén jut a páclé a húsba és a füst-részecske a sajtba, hústermékbe. A dohány pácolása a kondicionálással egyidejűleg megy végbe. / A gépet l. a Dohányipari gépek között/

 

            Húspácoló gépek

 

A hagyományos húspácolás az anyag páclébe merítése vagy sózása / száraz pác/. A merítés eszköze kád, tartály. Kisüzemek számára villás targoncával mozgatható rozsdamentes tartályokat gyártanak. A merítéses pácolás időigényes.

A diffúzió időtartama jelentősen csökkenthető egyidejű mechanikus eljárás alkalmazásával:

tűs pácoláskor

 rövidül a részecske-mozgás útvonala. A rövidülés mértéke a tű anyagba hatolási mélységétől és a folyadék-nyomástól függ / 252.  ábra/;

a hús ütése, ütköztetése lazítja szerkezetét, így a lé könnyebben behatol az izomszövetbe. Az eljárás eszköze a forgó dob /”tumbler”/;

a tűágyas forgatógép a tűs és a forgatásos pácoló előnyeit egyesíti.

A pácolás kiegészítő eszközei: pác-anyag / só, adalék/ előkészítő, tároló; víz-ellátó; páclé-keverő berendezés; páclé-tároló tartályok; csővezeték és szerelvények.

Tűs pácológépek. A tűszám és az anyagmozgatás szerint megkülönböztetünk kézi /egy-öt tűs/ és szállítószalagos többtűs pácolót.

 

A többtűs pácológép / 253.  ábra/

 szerkezeti részei:

tűsor a befogó, mozgató és páclé-csatlakozó szerkezettel. A tű alsó végén furatok találhatók. A furatok száma és mérete a pácolási technológiától /géptípustól / függ. A tű felső része az alternáló mozgású tűkeretbe illeszkedik. Összeköttetésben van a hajlékony folyadék-tömlővel. A tűkeret alternáló mozgású. A tű alsó helyzetében áramlik a lé a húsba. A tűsorok száma és a tű-osztás a páclé-eloszlással függ össze. Egy tűsor szélessége a szalag hasznos szélességével azonos;

páclé-rendszer egységei: tartály, szivattyú, szűrő, adagoló. Az adagolóval szemben támasztott követelmény: egyenletes páclé-eloszlás a húsban, kis páclé-veszteség. /Az utóbbi követelmény pl. úgy elégíthető ki, ha a tű csak akkor fecskendez folyadékot, ha a húsba hatol. Ezt érzékelő jelzi a szivattyúnak/;

anyagmozgató egységek: kocsi-emelő a szalag táplálására; léptető mozgású fémtagos szalag; a szalag ürítése / többnyire a szalag alá helyezett tartálykocsiba/. A szalag léptető mozgásának ütemét a tű alternáló mozgásával kell összehangolni. A hús rétegvastagsága a szalagon a szalagsebesség és az adag-mennyiség, illetve adagolás ütemideje alapján szabályozható.

Tűs pácoló-gépekből mind a műszaki színvonal, mind a teljesítőképesség szempontjából nagy a kínálat. Az egyik korszerű berendezés, a Fomaco műszaki jellemzői:

            tűszám          44, illetve 88                               páclé                120 l/min, 2,5 bar

            tűosztás        25, ill. 12 mm                              szalagsebesség 0,6 – 6,0 m/min

            a tűhíd üteme 20 – 125/min                             motorok           3,o kW

A tűhíd üteme a szalagsebességtől, illetve a teljesítőképességtől függ. Ennek megfelelően változtatható a tűszám, illetve tűosztás.

 

A Langen tűágyas forgatógép / 254.  ábra/

 szerkezete: kör kerületén, 120ş-os osztásban elrendezett három tartály. Ezek rendeltetése:

a forgató-állványhoz szerelt pácoló-tartály. Záró-lapjába pácoló-tűket illesztettek. A tűhöz juttatják a csőtengelyen bevezetett páclevet;

ugyancsak az állványhoz kapcsolódó húslazító tartály, fedelében lazító-tű található. Páclevet nem fecskendez, a tű beleszúr a húsba, a szúrt nyíláson a lé az izomszövetbe hatol;

az előbbi két tartállyal azonos űrtartalmú / 600 – 600 liter/ tartálykocsi.

A berendezés munkafolyamata:

a hússal telt tartálykocsit a forgatógéphez kapcsolják;

a légmentes kapcsolódás után a tartályokat vákuum alá helyezik;

a három tartály a pácolási program / forgatás, álló helyzet, vákuumozás/ szerint forogni kezd. Forgatáskor a pácoló- / a hús a tűre esik/ és lazító-tűk kifejtik hatásukat;

a program befejezésekor a tartályokba levegőt nyomnak;

tartálykocsit cserélnek.

A berendezés programvezérelt. A pácoló-tartály fedelébe 4 x 76 tűt szereltek. A lazító tű száma 252. A tartályok fordulatszáma 8/min. Villamos teljesítmény igény ~ 35 kW. Megoszlás: emelő-rögzítő szerkezet, vákuumszivattyú, páclé-szivattyú, forgatás, sűrített levegő / hálózatról is kielégíthető/.

 

A pácoló-gépek mind a pácolási technológia, mind a gép műszaki színvonala tekintetében igen nagy választékban jelennek meg a piacon. Kiválasztási szempontok:

pácolási idő, gyártási veszteség;

páclé-bevitel és –megtartás, a késztermék minősége;

páclé-előkészítési technológia / adalék-anyagok, hőmérséklet/;

a páclé-arány szabályozhatósága;

energia-igény, környezet-terhelés.

 

 Csomagológépek

 

 Alapfogalmak     A csomagolás nem ágazati, hanem általános tevékenység a termék-értékesítés során. Feladata sokrétű, ilyen a termékvédelem; könnyű raktározás, forgalmazás; a fogyasztó informálása és nem utolsó sorban a környezet védelme.

A csomagolt termék egységtömege és közvetlen rendeltetése szerint megkülönböztetünk:

fogyasztói csomagot, kis egységű /100-300 g/, önkiszolgáló rendszerben forgalmazható;

gyűjtőcsomagot, ami az előbbiből összeállított nagyobb / 20 kg/ egység;

szállítói, kereskedelmi csomagot nagyfogyasztók számára. Pl. húskészítmény rudakban, burgonya l0-20 kg-os egységekben.

A csomagolandó anyag halmazállapota szerint megkülönböztetünk szilárd /húskészítmény, kemény sajt/; pépes /tejfel/ és folyékony termékeket.

Csomagolóanyagok: műanyag fólia; fém / húskonzerv, italok/; papír /liszt, cukor, karton gyűjtőcsomagolásra/; textil vagy műanyag háló /zöldség, gyümölcs/.

Szeletelt termék csomagolásakor a csomagológépet szeletelő-gép előzi meg és mérő-címkéző követi. A gépek együttese csomagoló-vonalat képez.

A dobozzáró és palackozó gépeket a „zöldség-gyümölcs” szakgéptan kertében érintettük. A következőkben néhány fóliás csomagológépet mutatunk be.

 

Kamrás csomagológép

A gép kamrájába előre-gyártott fólia-zacskót / benne a termékkel/ helyeznek. A gép a zacskót légteleníti, igény szerint védőgázzal tölti, majd lezárja. Fogyasztói csomagon kívüli, egyéb egységek /egész sonka, nagy egységű zöldség, gyümölcs/ csomagolására alkalmas. A kamra; fedél; kiegészítő egységek, mint alap-szerkezet több változatban alakítható ki.

Az egykamrás gép /4.1.ábra/ szerkezeti egységei: kamra; billenő fedél; levegő-, védőgáz vezeték; a zacskó szájába illeszkedő szívófej; vákuumszivattyú, gázpalack; fólia-hegesztő; kompresszor. Nemcsak a zacskót, hanem a kamrát is légtelenítik. Emiatt a kész csomag a fedél felemelése révén akkor vehető ki, ha a kamrába levegőt nyomunk.

Ikerkamra /4.2.ábra/ alkalmazásakor csökkenthető a gép veszteség-ideje: amíg az egyik kamrában a légtelenítési, zárási műveletek folynak, addig a másik kamra tölthető. A kamra és a fedél 90°-os elfordítása lehetővé teszi nagy méretű zacskó, zsák zárását /4.3.ábra/. Ekkor a fedél nem billen, hanem görgőkön vízszintesen mozog a kamrához, illetve nyitáskor el a kamrától. A zsák görgőkön juttatható a kamra és a fedél közé.

A kamra szállítószalag felületén és a szalag váz-szerkezetének módosításával is kialakítható. Ekkor a kamrás-szalagos gépet nyerjük / 4.4.ábra/. A kamra fenekét képező szalag-felület fölötti fedél függőleges irányú alternáló mozgást végez. A fedélbe, illetve a módosított vázszerkezetbe van beépítve a fólia-hegesztő. A szalagos gép előnyei: a kamrába a szalag viszi be a terméket; a gép átmenő forgalmú; egyidejűleg akár 4 csomag /kettő balra, kettő jobbra/ is zárható.

Az egykamrás alapegységnél említett szerkezetek / vákuumszivattyú, palack…/ a gép többi változatához hasonlóképpen csatlakoznak.

 

 Kettős fóliás csomagológép

A gép tekercselt fólia sík lapjából előbb tálcát formáz, majd a termék behelyezése után a fedőfóliával a töltött tálcát lezárja. A kiegészítő műveletek /légtelenítés, védőgáz, hegesztés/ a kamrás gépnél ismertetett megoldásokkal egyezőek.

Amíg a kamrás gép előre gyártott zacskót alkalmaz, addig a kettős fóliás gép a tekercselt fóliából maga készíti a csomagot. Amíg a kamrás gép műveletei időben követik egymást /fedél nyit, behelyezés, légtelenítés…/, addig a kettős fóliás gép műveletei a térben, a gép hosszvonalában követik egymást. A fóliát vonszoló-szerkezet mozgatja. A fóliával végzett műveletek ideje alatt a mozgatás szünetel /léptető mozgás/.

 A gép hossza a műveletek számától és a teljesítő-képességtől, szélessége pedig az egyidejűleg csomagolt egységek számától függ. A gép hosszmérete a szokásos gép-méreteknél lényegesen nagyobb.

A gép főbb műveleteit és a szerkezeti egységeket az alábbi, a MULTIVAC honlapról letöltött ábra szemlélteti.

Az alsó fólia feszítő-, illetve terelő-görgőn át fut be a formázókamrába. A fólia elektromos fűtés és vákuum hatására veszi fel a forma alakját: a sík fóliából tálca lesz. Vastag fólia pozitív formázásakor a vákuumot nyomószerszám követi.

Termékkel töltés után a tálcára vezetik a felső fóliát. Ezután további kamrába jut a csomag, ahol vákuumozás, igény szerint a védőgáz bevezetése, majd a csomag hegesztéssel végzett zárása következik.

A fólia-szélesség és a csomagméret függvényében több, lezárt, de még egybefüggő  csomag halad előre. Ezek elválasztása a következő művelet. Keresztvágásra alternáló mozgású lapkés, hosszvágásra tárcsás kés szolgál.

Az egybefüggő csomagokat / szőnyegnek tekinthető, amit „feldarabolnak”/ kétoldalt csipeszek fogják meg, melyek végtelenített lánc csapjaira vannak szerelve. A hajtómű léptető mozgású. A fólia két széle a csipeszek befogadására szolgál. Hosszvágás után a fólia széle elválik a csomagtól és mint hulladék vákuum hatására gyűjtőtartályba jut.
 

                                       


Kettős fóliás csomagológép: l. alsó fólia; 2. formázó-kamra; 3. 4. a termék berakása; 5. fedő-fólia; 6. vákuum-védőgáz, hegesztés; 7. kereszt-vágás; 8. hosszvágás

 

 

Elektronikus ábrák jegyzéke

/Ábrák a tanszéki számítógépben/

 

 Erjedés, sütő, édes

 

-         csigás centrifuga: kép, metszet

-         lemezes centrifuga: vonalas, kép, szerkezeti rajz

-         lemezes hűtő: lemezek, séma

-         szeszgyártás folyamatára

-         tányéros lepárló oszlop  5

-         buboréksapkás tányér

-         töltetek

-         malátagyártás folyamatábra

-         Saladin csíráztató

-         karusszeles csíráztató    10

-         sörfőző üst

-         palacktöltő gép palack-adagolója

-                                   szerkezeti egységei

-         csészés és csigás dagasztógép

-         kúpos gömbölyítő         15

-         zsemleosztó

-         kisüzemi kemence

-         alagútkemence vetélő

-                                  oldalnézete

-         keksz kiszúró        20

-         sütemény-formázó henger

-         kenyérgyártó gépsor

-         kakaóbab

-         kakaó-feldolgozás folyamatábra

-         hengeres magpörkölő     25

-         kons

-         görgős-járat

-         öthengeres finomító

-         turbókons

-         csokoládé-táblázás        30

 

       Tej; hús

 

-         siló

-         fogyasztói tej folyamatábra

-         csöves pasztőr

-         fölözőgép

-         zsírbeállító

-         Tetra Pak dobozok         5

-         csomagolóanyag vezetése a gépre

-         sajtkád

-         vándorkeverős kád

-         alvadékformázás

-         Alpma folyamatos alvadékgyártó   10

-         sajt-töltő gép

-         sorozatprés

-         vándorkeverős kád és prés

-         sajtérlelő

-         vajköpülő                                       15

-         vajgyártás folyamata

-         folyamatos vajgyártó

 

-         elektromos kábító fogó

                  -    sertés-rögzítő

-         elektromos baromfikábító              20

-         rituális marharögzítő

-         sertésforrázási eljárások

-         sertés-kopasztó gép

-         daráló

-         keverő                                          25

-         kutter és daráló kés

-         Laska kutter

-         Kilia kutter

-         Handtamann lapátkerekes töltő

-                              bélfelhúzó              30

-         koextrúziós töltő   /japán, német/

-         főzőkád

-         füstölő-főző szekrény

-         fűrészporos generátor

-         többtűs pácoló                               35

-         tumbler

-         forgatóállvány

-         léghűtő

-         klímakamra

-         kamrás csomagoló                       40

-         kettős fóliás csomagoló kép

                           védőgázas séma

 

 

 

Függelék    /A nappali hallgatók többlete/

 

Vérgyűjtő berendezések

 

Alapfogalmak   Szúrás kábítás után az élet kioltása szúrókéssel vagy csőkéssel. A baromfi ütőerét a test függesztett helyeztében tárcsás kés vágja át. Így a művelet nem szúrás, hanem ölés, a szerkezet ölőgép.

Az ér megnyitását a véreztetés követi. Csőkéssel a véreztetés zárt rendszerű, a vér – a higiéniai követelmények teljesítése esetén – étkezési célra felhasználható. Az étkezési vér alternatívája az ipari vér. Az étkezési célra nem alkalmas vért „elkobozzák”. A terméket kobzásnak is nevezik.

A vérgyűjtő berendezés kialakítását meghatározó tényezők A vágóvonali állatorvos a vizsgálat után, a vonal végén dönt a vér alkalmasságáról. A véreztetés viszont a vonal elején megy végbe. A két művelet közötti távolság és a konvejor-sebesség hányadosa az az idő, ami eltelik adott állat véreztetése és a vér alkalmasságának megítélése között. A várakozási idő alatt gyűjteni kell a vért, majd a döntéstől függően kerülhet felhasználásra.

Több állat vérét együtt /egységekben/ gyűjtik. Ha alkalmatlan egy állat vére, a teljes gyűjtött egység ipari célra kerül, a közte levő egészséges állat vérével együtt. A teljes gyűjtendő vérmennyiség egy állatból kinyerhető vér mennyiségéből, a vonal kapacitásából és a konvejor sebességéből; az egységek száma, illetve befogadóképessége pedig a kobzás aránya alapján mérlegelhető. Minél kisebb a kobzás aránya, annál nagyobb tartályok használhatók. Ebben az esetben egyszerre több alkalmas vér megy veszendőbe, de ritkán. A másik lehetőség: gyakoribb a kobzás, kisebb a tartály, a kisebb tartályban kevesebb a kobzott vérrel együtt veszendő egészséges vér.

A vázolt feltételeknek forgó szerkezetre /karusszelre/ szerelt tartályok felelnek meg. Nagy teljesítőképességű sertésvágó vonalon a gyűjtőtartályok ovál-pályán is vezethetők. A vérgyűjtő tartályt az ürítés és ismételt vérgyűjtés között fertőtleníteni kell. Ezt a műveleti idő és a kapacitás számításakor figyelembe kell venni.

A közép-üzemben megfelelő AWE /Németország/ vérgyűjtő négy, egyenként 95 literes tartályt tartalmaz. Mivel egy sertésből átlag 2 liter vér nyerhető, a berendezés igen kedvező higiéniai állapotokat feltételez. Szerkezeti egységek: a tartályok rögzítése; forgató-szerkezet /léptető mozgással/; csőkés, tömlővel; kés-sterilező; a tartály ürítéséhez tömlőszivattyú

 

 Melléktermék átfúvató tartály

 

A vágóvonalon keletkező melléktermék /pl. bél-garnitura/ gyűjtésére és a feldolgozás helyére történő továbbítására szolgál. A függőleges helyzetű nyomásálló tartályt a  garaton töltik és az alsó elvezető csonkon át ürítik. A berendezés működése szakaszos.

Amikor a tartály megtelt, a garat alatti fedelet zárják. A zárás billenő-lap segítségével vagy tolózárral oldható meg. A tartály felső részén elhelyezett csőbe sűrített levegőt vezetnek, A levegő nyomásának hatására /pneumatikus szállítás/ a tartályban levő anyag a csőben áramlik. A fogadóállomáson az áramló anyagot - sebességének csökkentése céljából – ciklonba vezetik. A szállító levegő a ciklon felső részén, a melléktermék pedig alul, pl. bélfeldolgozó asztalra jut. Ezután a melléktermék-szállítás folytatható: levegő nyomása szűnik; fedél nyit; töltés; fedél zár…

 

Sertés hasító-gépek

 

A hasítás a magas-pályán függő, zsigerelt test gerinccsatornájának felezését jelenti. A művelet eredményeképpen hasított félsertést / a vágóvonal terméke/ nyerünk. A gép működését illetően kettős feladatot kell megoldani:

                        - felezni kell a gerinccsatornát, a testet kétfelé kell választani;

                        - a szétválasztásra szolgáló eszközt a függő test felső pontjától az alsóig a    felezővonalon végig kell vezetni.

A szétválasztás eszköze a kézi bárd /sima élű kés/; a fűrész; gépi működtetésű bárd / automatikus hasító/. Az eszköz vezetése sertés hasításakor többnyire kézi; marhánál hidraulikus kezelőjárda / az ember mérete nem teszi lehetővé a kézi vezetést a függő marha gerincvonala mentén/. Az automatikus hasító valamennyi részműveletet elvégez ember beavatkozása nélkül.

Sertésgerinc hasításra mindhárom típusú fűrész – alternáló mozgású, körfűrész, szalagfűrész – használható. Technológiai szempontból a nagy vágási sebesség kedvező. Ez a szalagfűrészre jellemző, ami elterjedt  a vágóvonalakon.

Hasító szalagfűrész.

 Favágásra, darabolásra a végtelenített szalagfűrészt függőleges elrendezésben /a szalagot vezető dobok egymás fölött vannak/ használják. A magas-pályán függő gerinchez függőleges szalagfűrész nem illeszthető. A vízszintes elrendezésű fűrész fogai viszont nem esnek a hasítás síkjába, hanem arra merőlegesek.

Ezért a vízszintes helyzetű fűrész fogait – magát a szalagot – kell hasításkor 90°-kal elfordítani, majd a művelet elvégzése után /mielőtt a szalag visszafut a dobra/ visszafordítani. Ez a követelmény úgy elégíthető ki, hogy a dobról lefutó, majd visszafutó szalagot az irányeltérést /majd visszatérítést/ megvalósító kényszerpályán vezetik át. A kiváló minőségű rugalmas acél ezt lehetővé teszi. 

A szalagfűrész igénybe vétele tehát: folyamatosan ráfut a két dobra, egyenes vonalból ívelt alakot felvéve; oda-vissza átfut a kényszerpályán, 90°-os elfordulással; elviseli továbbá / azt, amire alapvetően szolgál/ a hasítási energiából adódó igénybevételt: hajlítás, nyomás.          

Automatikus sertésgerinc-hasító.

A művelethez – a felügyeleten túl – emberi beavatkozást nem igényel. A berendezés működtetéséhez a konvejoros /folyamatos működésű/ vonalat nem kell megállítani, nem kell kitérő pályát létesíteni / amint a fél-automatikus hasítónál/. A szétválasztó eszköz pneumatikus működtetésű sima élű kés, illetve bárd /nagy méretű kés/.

A folyamatos üzem miatt – a gerinc felezésén túl - további feladatokat kell megoldani:

-  a konvejor követése;

- a hasítás végén az alsó pontról a bárd felemelése;

- közben a konvejor mozgása miatt a bárd kiinduló pontra való visszavezetése.

 - Megoldandó továbbá a test megtámasztása a bárd dinamikus hatásának ellensúlyozására,

- valamint a bárd két egymást követő test közötti fertőtlenítése / az átfertőzés esetleges veszélyének elhárítására/.

 Szerkezetileg a berendezés téglatest alakú zárt szekrény, amiből kinyúlik a bárd és a teströgzítő szerkezet.

Az automatikus hasítás folyamata, műveletei:

-         a bárd felső induló helyzetben, optikai érzékelő jelzi, hogy a magas-pályán a bárd elé érkezett a hasítandó test;

-         a test megtámasztása, rögzítése. A feladat megoldására külső-belső görgő szolgál. A görgők egy-egy csap körül elforduló karra vannak felszerelve, rögzítéskor a testhez szorulnak, a test felületén gördülnek;

-         rögzítés után indulhat a bárd munkája. Az összetett mozgás elemei: a bárd alternáló mozgással hasít; függőlegesen halad lefele, a gerinc vonalában; követi a konvejor mozgását, halad a vonal irányában;

-         alul a művelet megszakadhat a gerinc teljes végig-hasítása után és lehetséges megállni a fejnél, ekkor a két fél nem válik el, azokat a fej összetartja;

-         a test rögzítésének oldása, a görgők karjai kilendülnek;

-         bárd-fertőtlenítés;

-         induló helyzetbe mozdulás: alulról felfelé és fent vissza előre, a magas-pályán érkező következő testhez.         

Az automatikus hasító előnyei: megszűnik a nehéz fizikai munka; mivel emberi beavatkozást nem igényel, az ember mint fertőzési forrás nincs jelen a műveletnél; pontos, ütemes munkát eredményez. Hátrányai: nagy beruházási és karbantartási költség.

 

Daraboló-csontozó gépek

 

A vágóvonal terméke a hasított fél-test. A marhát nagy méreteire való tekintettel felezés után negyedelik. A marha negyedelő kettős magaspálya-szakaszt és magát a szétválasztásra alkalmas eszközt /fűrész/ jelent. A vágóvonali pálya alatt alacsonyabb szinten felszerelnek egy segéd-pálya szakaszt. Amikor a fél-test ide ér, a függő test első lábát bilincselik. A bilincset az alsó segédpálya kocsijára függesztik, egyidejűleg a fél-testet negyedelik. Az eredeti pályán marad a hátsó fél /”hátulja”/, a segédpályán az első rész /”eleje”/. Negyedelés után a segédpálya a rajta gördülő negyeddel együtt csatlakozik az eredeti pályához. Ekkor a közös pályán hátulja-eleje, hátulja-eleje…követik egymást.

A hasított fél-testet csontos-húsnak / idegen szóval carcasse/ is nevezik. Ennek testtáji részekre /comb, lapocka, karaj…/ választását nevezik darabolásnak. Csontozás a darabolt testrész izomszövet részének /”hús/, egyéb részeinek /ín, nyesedék…/ és a csontnak a szétválasztása. A művelethez szükséges eszközök:

- szétválasztó berendezések, gépek;

- anyagmozgató berendezések. Feladatuk kettős: a szétválasztandó anyagnak a szétválasztás munkahelyére juttatása, valamint a nyert anyagok gyűjtése és tovább szállítása.

A teljes alapanyag mennyisége darabolásra, csontozásra kerül. A nagy mennyiség és a munkaigényesség miatt régi törekvés a műveletek gépesítése,

 automatizálása,

újabban a robottechnika alkalmazása. A feladat bonyolultsága miatt csak részmegoldások születtek. Ez idáig sertés-daraboló robot készült el. A csontszeparátor csontozás után a csonton maradt izomszövet visszanyerésére szolgál. Gazdasági eredménye jelentős, de nem csontozó-gép!

 

Anyagmozgató berendezések

  A vágó-és daraboló-üzemet magas-pálya köti össze. Vízszintes elrendezésű technológia alkalmazásakor a magas-pályáról szállítószalagra kerül a csontos-hús. A függőleges feldolgozási technológia nem igényel szalagot. A vágóvonalon pályára függesztett test daraboláskor, az izomszövet leválasztásakor is a pályán marad. A függő testről választják le a hús-részeket, illetve magát az izomszövetet. A leválasztás eszközei: kés, fűrész, pneumatikus lehúzó-szerkezet. A függő test kedvezőbb helyzete miatt támasztó-lapot szerelnek fel.

Nagy állat /sertés, marha/ feldolgozásakor rozsdamentes acél, baromfi esetén csuklótagos szalagot alkalmaznak. A műanyag szalag sérülékeny, higiéniai szempontból kedvezőtlen, jelentősen nyúlik. A pulyka daraboló szalag csuklós tagjaira kúp alakú elemet szerelnek. A zsigerelt testet a kúpra helyezik, így lehetővé válik a testtáji darabolás.

A rozsdamentes acél szalag szerkezeti egységei: a heveder; hajtó-, feszítő állomás; kiegészítő, kapcsolódó elemek.

A heveder szélessége 600, 8000, 1000 mm, vastagsága 0,6 – 2,0 mm. Sebessége 2 – 10 m/min. Hajtásra nem hengert /dobot/, hanem ékszíj-tárcsát használnak. A tárcsa hornyába a szalagra vulkanizált ékszíj illeszkedik. A tárcsa átmérője a szalag vastagságának 1000-szerese. Mivel az acél a guminál lényegesen merevebb, az acélszalagok jellemzője  a nagy hajtó-tárcsa méret.

Az acélszalag guminál nagyobb fajlagos tömege miatt a hajtó- és a feszítőtárcsa közötti belógás is lényegesen nagyobb. A szalag hegesztéssel vagy szegecseléssel végteleníthető.

 A szalag rendeltetése a darabolásra, csontozásra kerülő anyag mozgatása. Maga a művelet a szalag melletti munkaasztalnál megy végbe. A munkaasztalokat általában kétoldalt a szalag mellett helyezik el: középen fut a szalag, jobbra, balra pedig asztal – dolgozó; asztal- dolgozó…következnek.

A csontozáskor kitermelt anyagok gyűjtő-szalagra vagy rekeszes ládába kerülnek. Az előbbi esetben válogató körasztal szükséges a szalag végén, ahol a kitermelt anyagokat osztályozzák /csoport-felelősség/. Rekeszes láda használatakor az osztályozást maga a csontozó dolgozó végzi /egyéni felelősség/. A kis mennyiségben kitermelt anyagok ládába, szállítókocsiba jutnak. Mivel a legfőbb munkaeszköz a kés, a munkahelyeken késfertőtlenítőt kell elhelyezni.

A szalag-rendszerek vezethetők vízszintes és függőleges síkban. Vízszintes elrendezésű pl. egy daraboló főszalag, erre merőlegesen ágaznak a darabolt részek tovább-feldolgozására szolgáló szalagok. Függőleges síkban több szintben vezethetők a szalagok: a feldolgozandó anyagot és a kitermelt anyagokat szállítják az egyes szalagok.

A szalag ömlesztett anyag szállítására alkalmas. Ha a feldolgozandó vagy kitermelt anyagokat ládában gyűjtik, akkor a szállítandó anyag már nem ömlesztett. Ebben az esetben görgősor alkalmazható. Vázszerkezete és kapcsolódó egységei /pl. munkaasztal/ a szalagéhoz hasonlóak. A szalagot egymást követő fém görgők helyettesítik, a síklapú ládafenék a görgőkön gördülő súrlódással halad. A mozgatás kézi, lejtős pályán a gravitáció és alkalmaznak hajtott görgőket is.

A görgősor teherbírása nagyobb, mint a szalagé, nem szükséges feszítőmű. Kúpos görgőkkel ív is beépíthető a görgősorba. Szalag esetén ez csak egy további szalaggal oldható meg és a két szalag egymás fölött vezethető. A görgősor hátránya az, hogy sok elemből áll és hajtása bonyolultabb, mint a szalagé. Hagyományos hajtás: a hajtott görgő tengelyére lánckereket ékelnek és azt lánchajtással forgatják. Újabban közvetlen motorral hajtják a görgőt és a motort a görgő belső terébe szerelik.

 

Szétválasztó berendezések.

Hagyományos eszköz a nagy választékban rendelkezésre álló kés, gyártására cégek szakosodtak. Kifejlesztettek pneumatikus működtetésű fogazott kést, a gyakorlatban nem terjedt el.

Mind kézi, mind félautomata változatban használatos körfűrész. Az utóbbi tárcsáját a szalag vázára szerelt motor hajtja. A szalag viszi a darabolandó csontos-húst a fűrész alá. Azért, hogy a fűrész a csontos-húst teljesen szétválassza, a szalag síkja alá kell érjen. Ez csak úgy oldható meg, hogy két párhuzamos szalagot szerelnek egymás mellé, közöttük a tárcsa méretének megfelelő nyílást hagyva. Említettük, hogy a nagy vágási sebesség kedvező. Nemcsak a fordulatszám, hanem a tárcsa átmérője is viszonylag nagy / D =  850 mm/. Emlékeztetőül: v = D. π. n / 60.

Említettük a hasító-gépek c. fejezetben, hogy favágásra, darabolásra a végtelenített szalagfűrészt függőleges elrendezésben /a szalagot vezető dobok egymás fölött vannak/ használják. Daraboláskor a szétválasztandó anyagot a szalagot vezető dobról lefutó fűrész fogaira kell vezetni. A fogak síkja a mozgatás vonalába esik. Az anyag vezetésére síklapú asztalt vagy görgősort alkalmaznak.

A szétválasztandó anyag méretét a fűrész-tárcsa átmérője korlátozza. Nagy méretű testrészek /szarvasmarha/ darabolására három vagy négy tárcsán átvezetett szalagfűrészt használnak.  A hajtó motort az alsó, a feszítő-szerkezetet a felső tárcsához szerelik. Mivel a szalagnak a tárcsán oldal-irányú „játéka” van, gondoskodni kell a fűrészlap vezetéséről. Erre két-oldalt elhelyezett görgő szolgál.

Bordacsont tisztítására és egyéb műveletekre /pl. „leszalonnázás”, azaz a szalonna-réteg levágása/

 gyűrűs csontozó-kést

 használnak. A gyűrű alakú kés forog, a leválasztott anyag a gyűrű középpontja irányában lép ki, miközben a dolgozó a gyűrűs kést végig vezeti a szétválasztandó anyagon. A gyűrűt forgató motort a födémre vagy tartószerkezetre függesztik. A dolgozó kezében levő kés hajtott tengelyét rugalmas hajtó tengely /bowden/ köti össze a motor tengelyével. A két tengely a kés markolatában kapcsolódik egymáshoz. A hajtott tengely végén kúpkerék forog, mely a gyűrű vágó-éllel szemben levő peremén található kúpkereket forgatja. A gyűrűt tehát kúpkerék-hajtás forgatja.

A bőrkéző-gép többnyire a daraboló üzemben található. Leírását lásd az I. rész 41. ábrájánál.

 

 Automatizálás és robot

 

Az automata berendezés a műveleteket emberi beavatkozás nélkül végzi. Automatikus a már bemutatott sertésgerinc-hasító gép. Működtetéséhez azonos méretű /homogén/ sertés-állomány szükséges. Eltérő méretű test hasítására az automata nem alkalmas, kivéve az adott mértékű beállítási lehetőséget. Beállításhoz viszont a géppel le kell állni.

A robot érzékeli a feldolgozandó anyagban bekövetkezett változást és annak megfelelően változtat a működési paramétereken. A robotot számítógép vezéri. A paraméterek változtatása a géphez illesztett program /szoftver/ mértékéig lehetséges

A robot előnyei az élelmiszer-előállításban: kizárja az embert, mint fertőző forrást; egyenletesen, pontos műveletet végez /nem fárad, nem depressziós/. Korlátai: mind a létesítési, mind a fenntartási költségei magasak; képzett műszaki személyzetet igényel; nagyüzemi berendezés.

A dán húskutató intézet / Danish meat research institute/ a szúrószondás sertésminősítő eljárást automatizálta. A berendezés neve: Automatic carcass classification centre. A berendezés a magas-pályán függő csontos húsba több minősítő szondát szúr be, az adatokat számítógép összesíti. A műveletet / a szonda beszúrása a testbe/ pneumatikus szerkezet végzi. Közben a testet meg kell támasztani. A támasztó-szerkezet visszatérő körpályán halad. Minősítés után a test leválik a berendezésről, a szerkezet a körpályán visszatérve további test fogadására és minősítésére kész.

Szerkezeti egységek: magas-pálya; léptető mozgású test-továbbító; test-támasztó villás szerkezet; alul fejtámasz; alsó alapkeret, mellette járólap; a pneumatikus vezetékeket és a szondákat tartó oszlop; maga a minősítő berendezés /eredetileg 17 db/; számítógépek.

Kiegészítő szerkezetek: a szondák tájolásához /hova szúrjon a szonda a testen?/ a test hosszát mérő billenő-lap; a szonda izomszövet %-ot érzékel, amihez tömegmérés kapcsolódik /magas-pálya mérleg/; test jelölő / jelenleg elektromos fűtésű égető szerszám/.

Automatizálták a kettős fóliás csomagológép formázott tálcájának töltési műveletét. A terméket behordó szalagot adagoló-szerkezet köti össze a csomagológéppel. Az adagoló szívófeje vákuum hatására „fogja meg” a terméket, majd a vákuum megszűnésekor azt elereszti. A kettős szívófej egyike felveszi a terméket, eközben a vele szemben levő másik a már felvett terméket a tálcába rakja.

A berakás folyamata: szívófej süllyed, a terméket megfogja; felemelkedik; 180°-ot elfordul; a tálca fölé süllyed; a terméket elereszti; felemelkedik; visszafordul….

 

A SYDEL termék-berakó robot  műszaki jellemzői:

 

Vision : caractéristiques techniques

Systčme de vision

Caméra de type CCD N&B (jusqu'ŕ 22 caméras possibles)

Traitement d'image pour :
- Reconnaissance de forme
- Localisation 2D des produits sur convoyeur d'approvisionnement (3D en
option)
- Contrôle qualité (critčres ŕ valider pour chaque type de produits) : conformité des dimensions, contrôle d'aspect (soudure, …), présence / absence (marquage DLC, étiquette, contenu..), comptage
- Mémorisation des images avec défaut = Traçabilité

 

Képanalízishez akár 22 kamera is beszerelhető. Jellemzők: forma-, méret-felismerés; a termék megfelelő elhelyezése; megvan-e a termékjelölés; termék-számlálás; termék-hiba felismerés és rögzítés.    További információk: www.sydel.com

 

Sertés-daraboló robot. Német gépgyártó /Banss/, angol egyetem /Bristol/ együttműködése alapján készült és spanyol üzemben próbálták ki. Az első modellt 1996-ban a frankfurti IFFA gépkiállításon mutatták be. A berendezés egyelőre a jövő lehetősége és nem minden napi gyakorlat.

Szemelvények a hálóról. További információk és ábrák leszedhetők.

 

University of Bristol, Senate House, Tyndall Avenue, Bristol BS8 1TH, UK. Tel: +44 (0)117 928 9000        robotics and automation | cutting and trimming

 

www.banss.de  Schlacht- und Fördertechnik GmbH  D - 35216 Biedenkopf  Industriestr. 4
 Industriegebiet Seewasem    Tel. +49 6461/705-

·         Automatic measurement of the pig halves with dual camera vision system with evaluation PC.

·         Flexible linear and bow shaped cuts and precise cutting line based on the anatomic conditions

·         Cutting line as per the requirements of the customer and the demands on the market freely adjustable, seasonal variations easily programmable.

·         Increased rate of yield

·         Up to 1600 individual cuts per hour possible with one robot

 

A daraboló robot szerkezeti egységei:

- a magas-pályán függő félsertés rögzítése;

- a szétválasztó eszköz körfűrész. Mielőtt a fűrész megkezdi munkáját, azt a test megfelelő pontjához kell vezetni, azaz „pozicionálni” kell;

- a pozicionáláshoz öt mozgató rendszer, csúszkán mozgó rudakat fejlesztettek ki, ezek:

        közelítés a testhez vízszintes irányban előre;

                                                       kereszt-irányban;

                                                  függőleges irányban;  

        elfordulás kereszt-irányú tengely körül;

                         hossz-irányú tengely körül

-         amikor így a fűrész elérte a kiinduló pontot, megkezdődhet a szétválasztás. Ebben az előre felvett és programozott méretháló segít. Hogy melyik hálót kell kiválasztani, azt optikai képelemző dönti el, vagyis először „megnézi” a testet, majd programot választ és utána indítja a fűrész a megfelelő szétválasztási vonalon;

-         a mozgásokat számítógép vezérli és ellenőrzi.

-          

Klipszelő-gépek

 

A fém kapocs kör keresztmetszetű huzal, amit a tömlő végére hajlítanak. A klipszelési eljárásokat a 175. k ábra szemlélteti:

- az előre-gyártott U-alakú klipszet a gép hajlítja a termék végére. A klipsz- tárolóból a kapcsot a hajlító-ágyra /matricába/ vezetik. Ide kerül a töltőgépről lefutó termék. A nyomószerszám /bélyeg/ a klipszet a tömlőre nyomja;

     -   a klipsz előre U-alakúra hajlítható, feldarabolás nélkül tekercselhető. A klipsz-tekercset vezetik a gép nyomószerszámjába;

     -  tekercselt huzalból klipsz formázás, majd a formázott klipsz termékre hajlítása. Ekkor a klipszelő és a klipsz-gyártó gép egy egységet képez.

A klipsszel egyidejűleg műanyag fület is lehet a termékre helyezni, így oldható meg a termék „botra-szedése”.

A fém klipsszel szemben támasztott követelmények: a termék megfelelő zárása, vagyis se a töltelék ne folyjon ki, se külső anyag ne juthasson a termékbe; a fém kapocs ne sértse meg a burkolatot. Maga a klipsz a termék ballaszt-anyaga, fogyasztáskor hulladéknak minősül.

Az egyidejűleg a tömlőre kapcsolt klipszek száma egy vagy kettő. Az előbbi esetben a tömlő egyik végét előzetesen zárták, a klipszelő-gép csak egy kapcsot helyez fel a töltés után. Jellemző a zacskós csomag zárására.

A kettős klipszelő-gép egyidejűleg kélt kapcsot helyez a tömlőre: az egyik termék végére és az utána következő termék „elejére”.

A gép működtetése kézi vagy automatikus. A kézi működtetésű kettős klipszelő-géphez /176. ábra/ elő-hajlított tekercselt klipszet vezetnek. A műbélbe töltött terméket a gép vezető-vályújára helyezik és ütközésig előre tolják. Az ütközési pont helyzete szabályozható a termék hosszának megfelelően. / Adagoló-berendezés nélküli töltőgépnél az ütközési pont alapján határozható meg a termék hossza, illetve egység-tömege./

A termék gépbe helyezése után lehúzzák a működtető fogantyút és a gép két klipszet hajlít egymás mellé a bélre. A klipsz-tekercs két egymás melletti tároló-dobon helyezkedik el. Ha a kapcsok elfogynak, a dobot cserélni kell. A párosával elhelyezett kapcsok között a belet kés vágja el. Igény szerint a termék egybefüggően, füzér-alakban is kivezethető a gépből. Ekkor a kést kiiktatják. A félautomata gépben pneumatikus dugattyú fejti ki a hajlító erőt a klipszre.

A nagy teljesítőképességű automatikus működésű klipszelő-géphez nincs szükség emberi beavatkozásra. A klipszelő-szerkezet egyik oldalán a töltőgép töltőcsövéhez, a másik oldalon görgősorhoz kapcsolódik.

Az Alpina kettős klipszelő-automata / 177. ábra/ alumínium huzalból formázza, majd a termék végére hajlítja a klipszet. A dobokról párhuzamosan lefutó huzal kettős hajlító-ágyra fekszik. Egyidejűleg hajlítja a gép az előző és a következő termék végére a klipszet. A klipsszel együtt az egyik termék-végre akasztóhorgot is felhelyez a gép. A billenő nyomószerszám a hajlító-ágyra fordul, közben a dobról lefutó, a tekercsről leváló horog a klipszbe illeszkedik. A nyomószerszám kialakítja a klipszet és a hurkot a termék és a kapocs közé szorítja. A horog-tekercset előre gyártják.

A kettős huzal-tekercsen egyenként 1500 m hosszú huzal helyezkedik el. Ez mintegy 40 000 klipsz hajlítására elegendő. A horog textil vagy műanyag zsinórból készül. A termék átmérője 35 – 120 mm. A gép átlagos teljesítőképessége 130 db termék/min. A prés-szerszámot 6 bar nyomású sűrített levegő működteti. A motor 2,2 kW-os. A termék-áramot optikai műszer ellenőrzi. Anyag-kimaradás esetén a gép leáll.

 

Szalámi aprító-keverő-töltő gépsor

 

A szalámi henger /rúd/ alakú, a hús ágazat egyik meghatározó terméke. A központosított gyártás és a viszonylag nagy termék-mennyiség lehetővé teszi termelékeny gépsor alkalmazását.

A gépsor műveletei nevében foglaltatnak. Jellegzetessége a vízszintes elrendezésű töltőgép. A gép töltőhengere / patron/ kiemelhető és külön gépegység segítségével tölthető meg. A kiemelhető töltőhenger töltött állapotban a gépeket összekötő felső pályán gurul / 262. k 173 ábra/. A felső pályáról a töltőhenger arra a töltőgépre kerül, amelyiknek a hengere az előbbi ciklusban kiürült. Az üres hengerek a töltőgépeket összekötő alsó pályán jutnak vissza a hengertöltő-géphez.

A kiemelhető töltőhenger lehetővé teszi azt, hogy a szakaszos gépeket  / kutter,  dugattyús töltőgép/ tartalmazó gépsor / 263. ábra/ működése gyakorlatilag folyamatos.

A gépsor egységei: az aprító-keverő gép, a kutter. Az aprítandó húst emelő-kocsi juttatja a gép forgó tányérjába. Az aprított töltőmasszát az ürítő-gomba juttatja a patron-töltő /tömörítő/ gép garatjába;

a töltőgépeket összekötő alsó pálya. A pálya a tömörítő-gép irányába lejt.  A pályán guruló üres patron a tömörítő-gép töltőcsigája elé kerül;

tömörítő-gép, valójában csigás vákuum-töltő gép. Töltő-hengere nem rögzített / mint a szokásos csigás töltőké/, hanem mozgatható. Miután a massza tömör, a vízszintes helyzetű patronból nem ömlik ki;

a töltőgépek egymás mellett helyezkednek el, a gépsor teljesítőképességének megfelelő számban / 3 – 5 /. A dugattyús töltő mozgatható töltőhengere háromféle helyzetet foglalhat el: a henger a felső pályán töltésre vár, a henger a töltődugattyú síkjában töltési helyzetben, az üres henger az alsó pályán a tömörítő-géphez gurul. A három helyzet között láncos emelő-szerkezet mozgatja a kosáron fekvő patront. A töltőgéphez klipszelőgép csatlakozik;

a töltőgépek összekötő felső pálya / az utolsó töltőgép felé lejt/. A pályába beépített ütköző lehetővé teszi a patron várakozását a töltés megkezdéséig;

kiegészítő egységek: vákuum-szivattyú, olaj-aggregátor. A következő szerkezeteket működteti olajnyomás: töltődugattyú, patron-rögzítő a töltőgépben, patron-emelő, patronszorító-fej a tömörítő-gépben.

A Krämer-Grebe gépsor teljesítőképessége a beszerelt töltőgépek számától függ. A patron űrtartalma 8o liter. Egy töltőgép kapacitása 600 – 1200 kg/h,  a rudak méretétől / 40 -  60 mm átmérő, 320 – 840 g/db tömeg/ függően. A töltőmassza hőmérséklete 0…+2şC.

 

Zsírgyártó gépsor

 

Zsír-előállításkor a zsírszövetet fel kell tárni,  a zsírt  a rosttól és a víztől el kell választani. Alapanyag a szalonna, termék a zsír, melléktermék a tepertő, illetve rost. A nyersanyag feltárása / aprítás, hőkezelés/ után a zsír és a rost

a hagyományos technológia szerint ülepítéssel;

folyamatos működésű berendezésben centrifugálással választható szét.

A hőkezelés közvetett / száraz eljárás/ vagy közvetlen / nedves eljárás/. A nedves eljárás során az aprított anyagba közvetlen gőzt vezetnek be, ami kondenzál. Így a szétválasztandó összetevők: zsír, rost és víz.

A Laval zsírgyártó gépsor / 264. ábra/ műveletei három fokozatú hőkezelést, és két fokozatú szétválasztást tartalmaznak.

A gépsor egységei a kapcsolási vázlat alapján követhetők. A daráló ürítő-nyílásának kettős köpenyű toldata az első hőkezelő. A második kettős köpenyű tartály, közvetett melegítéssel. A harmadik a közvetlen gőz-befúvó cső.

A közvetett hőkezelés után csigás centrifugában leválasztott rost /”protein”/ olcsó húskészítményben feldolgozható.

A gőzzel feltárt anyag emulzió-bontó szeparátor segítségével választható szét. A zsír előhűtésére lemezes hőcserélőt alkalmaznak.

A gépsor egységei viszonylag kis alapterületen, a folyamatot személtető vezérlő-tábla beiktatásával kapcsolhatók össze / 265. ábra/.

A Laval Centriflow gépsor műszaki adatai:

teljesítőképesség     1,2 – 2,2   t/h               olvasztási idő       1,3 min

motorok telj.                        56 kW               max. hőmérséklet  97 °C

fő méretek        6,2 x 4,6 x 3,5 m

 

 

 

IV. évfolyam élelmiszer-mérnök hallgató

 

ÁGAZATI / állati/ SZAKGÉPTAN

 

Kollokviumi kérdések

1.      a/ Teströgzítők

                     b/ A tejátvétel, zsírbeállítás gépei

2.   a/ Kábító-berendezések /sertés, baromfi, marha/

      b/ Tejhűtő-berendezések

                3.   a/ Forrázó-berendezések /sertés, baromfi/

                     b/ Alvadékgyártó berendezés /szakaszos/

4.      a/ Kopasztó-gépek /sertés, baromfi/

b/ Alvadékgyártó berendezés /folyamatos/

                         5.   a/ Sertéshasító gépek

 b/ Ömlesztett sajt gyártó gépek

6         a/ Daraboló-csontozó gépek /anyagmozgató/

 b/ Túrócsurgató gépek

7.        a/  Daraboló-csontozó gépek /szétválasztó/

b/  Túrócentrifuga

8.        a/  Automatizálás és robot a vágó- és daraboló-vonalon

b/ Sajtprések

9.        a/  Melléktermék-feldolgozó gépek

b/  Vajgyártó gép /szakaszos/

10      a/  Tömlőbe töltött termék gyártó gépek, aprított/főtt/

b/  Vajgyártó gép /folyamatos/

                         11   a/  Tömlőbe töltött termék gyártó gépek, aprított /nyers/

b/  Tartályok, tankok

                         12.  a/ Sonkagyártó gépek

                                 b/  Tejcsomagoló gépek

Követelmény:      félév közben eredményes zárthelyi. Időpont:      zh                     pótzh

                             Félév végén szóbeli kollokvium

                         

Irodalom

AMBRUS V. 1982. Tejipari gépek I.-II. Mezőgazdasági Kiadó

BALOGH J. – PÉNZES I. 1995. Termény-feldolgozó gépek szerkezettana I.-III. Dinasztia Kiadó

BALOGH J. – BÁTORI F. 1988. Dohányipari gépek I.- II. Mezőgazdasági     Kiadó

BARDACH S. 1992.  Tejipari gépek. Kertészeti Egyetem

BERSZÁN G.- KERÉNYI J. 1993, 1994. Tartósító- és húsipari gépek szerkezettana I.- III. Szaktudás Kiadó

BERSZÁN G. 1998. Húsipari szakgéptan. Kertészeti Egyetem

BERSZÁN G. 1999.  Hús- és baromfi-ipari gépek I.-II. Agrár-szakoktatási Int.

BERSZÁN G. 2000. Húsipari géptani gyakorlat. Agrár-szakoktatási Int.

BERSZÁN G. –VÁRSZEGI T. 2000. Agrárgazdasági élelmiszer-előállító üzem. Agroinform Kiadó

DOBAY É. 1986. Cukoripari technológia, I.- III. Mezőgazdasági Kiadó

ÉCSY L.- SZERECZ L. 1967. Cukoripari szakgéptan Műszaki Kiadó

FÁBRY GY. 1995. Élelmiszer-ipari eljárások és berendezések. Mezőgazda Kiadó

FARKAS J. 1978. Malomipari géptani gyakorlat, Mezőgazdasági Kiadó

FERENCZI G. 1982. Söripari gépek I.- III. Mezőgazdasági Kiadó

FERENCZI G. 1993. Erjedésipari gépek és berendezések I.- III. Képzőművészeti Kiadó

GAZDAG L. 1982. Borászati technológia I. – II. Mezőgazdasági Kiadó

GYÖNGYÖSI J. 1999. Baromfi-ipari gépek és berendezések, Agrár-szakoktatási Intézet

GYŐRIVÁNYI B. 1983. A cigarettagyártás, Mezőgazdasági Kiadó

GYŐRIVÁNYI B. 1986. Dohányipari technológia, Mezőgazdasági Kiadó

HIDEGKUTI GY. 1985. Borászati és italipari gépek. Kertészeti Egyetem

HOFFER E. 1990. Tejipari gépek. Csermajor

HOLLÓSI S. –WALKÓ G. 1982. Édesipari gépek I.-III. Mezőgazdasági Kiadó

KARCH L. – PÉNZES I. 1986. Malomipari gépek I. –III. Mezőgazdasági Kiadó

KARSAI I-né 1984. Konzerv- és hűtőipari technológiai gyakorlat, Mezőgazdasági Kiadó

KELEMEN B. 1968. Dohányipari géptan Műszaki Kiadó

KERÉNYI J. 1998. Konzerv- és hűtőipari gépek, Agrár-szakoktatási Intézet

LÁSZLÓCZKY GY.- CHIKÁNY B. 1967. Növényolaj-, kozmetika-, háztartás-vegyipari technológia. Műszaki Kiadó

LENGYEL I.- TELEGDY K. 1968. Növényolaj-ipari technológia. Műszaki Kiadó

MERCZ Á. 1983. Borászati gépek I.- III. Mezőgazdasági Kiadó

PÁL A. 1967. Cukoripari géptan, Műszaki Kiadó

PORCSALMI Z. 1967. Növényolaj-ipari szakgéptan, Műszaki Kiadó

SAÁRY M. 1985. Szesz- és likőripari gépek, I.- III. Mezőgazdasági Kiadó

SZABÓ Z.- CSURI I. - HIDEGKUTI GY. 1988. Élelmiszer-ipari műveletek és gépek, Mezőgazdasági Kiadó

SEBESTYÉN GY. 1988. Baromfi-ipari gépek, Mezőgazdasági Kiadó

STRÁHL A. 1992. Söripari technológia, I.- III. Mezőgazdasági Szaktudás Kiadó

SZENES-né –OLÁH M. 1991. Konzervipari kézikönyv, Integra Kiadó

SZENES-né 1999. Kisüzemi élelmiszer-feldolgozás gépei, Cser Kiadó

TASNÁDI E. 1965. Sütőipari gépek, Műszaki Kiadó

TASNÁDI E. 1994. Sütőipari gépek, Dinasztia Kiadó

TOMAY T. 1989. Gabonaipari szakgéptan, Kertészeti Egyetem

VIGH A. 1967. Cukoripari technológia, I.-II. Műszaki Könyvkiadó

VIGH A. 1982. A cukorrépa ipari feldolgozása, Mezőgazdasági Kiadó

WERLI J. 1987. Kelesztők, sütőkemencék, Mezőgazdasági Kiadó

 

 

 

                                                Az előadónak a hálón hirdetett könyve /2009/

Preis: 34.50€
incl. MwSt.

Anbietender Händler:
Antiquariat Silvanus
Kesselinger Str. 41-45
53506 Ahrbrück bei Bonn
Deutschland

Titel:  

Maschinen der Fleischindustrie. Ein Lehrbuch für die Aus- und Weiterbildung.

Artikel Nummer:

43092A

Autor:  

Berszan, Gabor

Versandkosten:  

Individualpreis
(Ungarn) 

Beschreibung:  

2. Auflage, 8°, 252 S. mit 210 teils farbigen Bildern, Original-Pappband (Hardcover), gutes Exemplar,

Sachgebiet:  

Technik - Maschinenbau

Ort/Verlag:  

VEB Fachbuchverlag, Leipzig 1986.

Schlagworte:  

Fleisch; Fleischerei; Maschinenbau; Technik

Auflage:  

2. Auflage,

Bestand:  

1

Medium:  

BUCH

MwSt.:  

7.0%